汽车弯臂锻造工艺改进数值模拟及实验研究

采用理论分析、计算机数值模拟和实验研究相结合的方法对汽车弯臂锻造工艺进行了优化设计研究.用Deform软件对弯臂成形工艺中的辊锻、弯曲和模锻工艺进行了精确的数值模拟,得到了金属流动、应力应变分布规律,并通过对辊锻工艺的改进来改变金属的分布,减少飞边尺寸,达到提高材料利用率,降低成本的目的.利用工厂现有设备对弯臂成形工艺进行了实验研究,实验结果表明,改进后的锻件充填饱满,飞边较小,材料利用率得到了提高,验证了该改进工艺的可行性和优越性.     

ZnO/CdS光电极的制备及降解亚甲基蓝研究

采用水浴法和SILAR法制备了ZnO/CdS光电极薄膜,并对其在光电催化降解污染物方面的性能进行了分析.结果表明,ZnO/CdS光电极具有优异的光电催化性能,在可见光照射下能够高效降解亚甲基蓝.其光电流密度最高为6.2 mA/cm2,同时其对亚甲基蓝的降解率也达到了97%.这归因于负载CdS后,可拓宽体系的光响应范围;且ZnO和CdS之间的异质结界面,促进了光生载流子的分离,提高了光电催化效率.     

既有繁忙车站咽喉区快速插铺有砟道岔施工技术

依托焦柳线南阳站南咽喉要点插铺1组P60-1/12号有砟道岔的营业线工程,介绍了要点准备、道岔组装、快速移动道岔、既有线路拆除、连接线路上砟捣固、线路精调、验收开通线路等既有道岔快速插铺施工技术,获得了较好的经济和社会效益.     

激光熔覆陶瓷颗粒增强金属基复合材料研究进展

陶瓷增强金属基复合材料(MMCs)因其优异的耐磨性、韧性、高温蠕变性能和疲劳强度,已被广泛应用于生物医学、航空航天、电子等高端工程行业。激光熔覆是在基体表面,利用激光束使陶瓷及其他特殊粉末与基体表层融化,并自激冷却形成冶金结合涂层的环保新技术,具有沉积效率高、厚度可控、热变形小、冷却快、稀释率小以及冶金结合等优点。本文介绍了激光熔覆陶瓷颗粒的形成方式对MMCs性能的影响,随后讨论了激光熔覆辅助能场及高速激光熔覆技术对MMCs的界面强化效应,并分析了陶瓷颗粒的强化机制和激光辅助能场的作用机制。最后,对目前激光熔覆陶瓷颗粒增强基金属复合材料研究的发展进行了展望。     

方管旋压缩径工艺研究

采用旋压缩径工艺将矩形截面管缩成圆形截面管,利用Abaqus软件对旋压缩径工艺进行数值模拟,分析成形过程中的应力应变分布、壁厚变化规律、轴向长度变化及载荷变化规律,对成形中产生的缺陷进行分析,并优化工艺。实验结果验证了成形方案的可行性,并得到较好的成形结果。     

汽车桥壳机械式胀形工艺改进

针对汽车桥壳机械式胀形工艺中存在的缺陷,提出一种采用椭圆形孔代替常用长孔,并在工艺孔中间设计一定角度的三角槽的改进工艺;通过理论分析、数值模拟和实验相结合的方法,研究改进后的工艺对桥壳应力应变分布和壁厚变化的影响。结果表明,椭圆形工艺孔管坯的轴向应力应变在过渡区域的集中程度显著降低,且壁厚减薄趋势减小;三角槽能够降低琵琶包内侧中点区域的应力应变和该区域的起皱程度。改进工艺提高了整体壁厚的均匀性,为桥壳的实际生产提供了参考依据。     

基于模具补偿法的机械式胀形桥壳回弹控制

目的解决由回弹引起的机械式胀形桥壳形状尺寸不精确的问题。方法采用Marc软件平台和物理实验相结合的方法展开研究,运用补偿法对模具进行修正,补偿回弹量。结果机械式胀形过程中,桥壳回弹量较大,单侧回弹量达到6.06 mm,严重影响其形状尺寸精度。结论通过对模具进行适当修正,桥壳回弹量得到了很好补偿,成形效果较好,得到了符合要求的桥壳零件,进一步完善了该工艺的理论基础。     

三层复合管弯曲成形数值模拟及实验

针对核能用含有致密体和粉末体异种材料的三层复合管模型的复杂性,采用有限元数值模拟软件MSC.Marc对三层复合管建立模型,实现其带有从动的弯曲成形模拟,并分析其回弹及椭圆度等;根据模拟结果,设计模具,进行物理实验。模拟结果与物理实验有较好的一致性,得到成形质量较好的弯曲件,验证了有限元模型建立的可靠性。     

浮动凹模对带六边形孔的圆柱直齿轮冷精锻的影响

以带六边形通孔的直齿轮为例,通过有限元仿真软件DEFORM-3D对直齿轮冷精锻的几种浮动凹模工艺进行数值模拟,分析了浮动凹模工艺(凹模和上凸模以相同的速度下行)、浮动凹模配合轴分流工艺和浮动凹模预锻+浮动凹模轴分流终锻两步成形三种工艺的充填情况和载荷大小。研究结果表明,采用浮动凹模工艺锻件的充填情况较好,但是成形载荷较大;采用浮动凹模配合轴分流工艺,不仅齿形充填效果较好,而且能有效地降低成形载荷;采用浮动凹模预锻+浮动凹模轴分流终锻工艺的齿形充填效果较好,能显著地降低成形载荷。     

大模数半轴齿轮温冷锻工艺精整量优化选择

针对大模数半轴齿轮温锻—冷精整工艺中冷精整量这一关键工艺参数,建立半轴齿轮冷精整有限元模型,采用有限元模拟软件DEFORM—3D对冷精整过程进行数值模拟,得到了冷精整过程中坯料的充填情况、等效应变分布和整形凹模的应力分布规律。结果表明,当整形量留在齿廓的时候齿形变形情况较为均匀,凹模受力较小,模具寿命较高。并采用冷精整工艺实验验证了冷精整过程数值模拟结果的正确性。研究结果对于大模数半轴齿轮冷精整量的优化选择,具有重要的指导意义和参考价值。