高碳铬轴承钢棒材轧后控冷工艺

阐述了轧后控冷工艺的机理,介绍了在特殊钢分公司连轧棒材线上运用轧后控冷技术,细化高碳铬轴承钢球化前的预备组织,获得片层间距较细的片状珠光体,在球化退火后,组织均匀细小,可获得细小弥散的碳化物颗粒,使网状碳化物级别≤2.5级,保证了产品质量。运用轧后控冷技术代替正火工艺,降低了生产成本。     

连轧后水冷工艺对GCr15轴承钢Φ60mm棒材网状碳化物的影响

通过调节三组水箱高压喷嘴冷却水的强度（轧制速度1．48m／s，喷嘴内径80mm，精轧前1^#水箱水压≤0．3MPa，精轧后2^#水箱水压≥1．0MPa，3B水箱水压≥1．0NPa），控制Φ60mm GCr15轴承钢终轧温度950℃，喷水后返红温度为680℃，使成品材网状为1．5～2．0级，稳定达到标准要求。     

轴承钢棒材超快冷却的实际运用研究

针对生产轴承钢棒材产品出现的网状碳化物问题,以国内某厂棒材热连轧生产线为依据,对GCrl5轴承钢轧后进行快速控制冷却的温度场进行模拟研究,并运用于实际生产中,取得了较好的效果。结合现场条件所能采用的各种冷却工艺,利用计算机模拟方法,对冷却工艺进行了优化分析,使得GCr15轴承钢20～60的产品的网状级别≤2.0级,解决了中小规格棒材轴承钢网状碳化物达不到标准要求的问题。     

适用于串联电池包的短路故障诊断方法

锂离子电池短路故障是诱发锂离子电池热失控事故的主要原因.特别是梯次利用场景下,串联电池包中电池的不一致性差异使得电池更容易发生短路故障,增加了热失控的风险.电池包中某一电池短路时,该电池的电压因能量流失而出现显著下降,而其余电池的电压不会出现显著下降,因此可以利用电池电压下降的差异识别短路故障.然而,由于电池包中存在不一致性,短路造成的电压下降特征在一定程度上被掩盖.综合利用zero-mean和相关系数,在消除不一致性影响的基础上,实现对电压下降特征的准确表征,从而可靠地识别出电池包中的短路故障.基于FUDS典型工况对所提方法的有效性进行了实验验证.     

新型IDC棒材连轧控制模式初探

针对引进的IDC控制系统在棒材连轧系统中的运用,通过与常规微张力控制等在控制原理、控制方法、控制效果方面做比较。描述了IDC这种新型控制手段的优缺点。     

基于振动信号的锂离子电池故障诊断方法

为实现对锂离子电池过充及外部短路故障的诊断,提出一种基于改进变分模态分解(VMD)-多尺度熵(MSE)的锂离子电池振动信号特征提取方法.通过改进VMD对振动信号进行分解,对所得固有模态分量求多尺度熵值,提取锂离子电池在不同工况下的振动特征,最后基于此特征进行K均值聚类,完成对过充和外部短路故障的故障识别.经对比实验验证,该方法能有效提取锂离子电池振动信号特征量,正确识别锂离子电池的过充及外部短路故障,且准确率更优.     

连轧后水冷工艺对 GCr15 轴承钢 Ф60 mm 棒材网状碳化物的影响

通过调节三组水箱高压喷嘴冷却水的强度(轧制速度1.48 m/s,喷嘴内径80 mm,精轧前1#水箱水压≤0.3 Mpa,精轧后2#水箱水压≥1.0 Mpa,3B水箱水压≥1.0 Mpa),控制Ф60 mm GCr15轴承钢终轧温度950℃,喷水后返红温度为680 ℃,使成品材网状为1.5～2.0级,稳定达到标准要求.