重力铸造与挤压铸造Al-5.0Cu-0.6Mn-1.0Fe-1.0Ni合金的高温力学性能对比

采用拉伸试验机、光学显微镜、扫描电镜等对比研究了T7热处理后重力铸造与挤压铸造Al-5.0Cu-0.6Mn-1.0Fe-1.0Ni合金的显微组织及力学性能。结果表明:与重力铸造合金相比,挤压铸造合金中孔洞和针状Al7Cu2Fe相都有所减少,块状Al9FeNi相变得细小弥散;热处理后挤压铸造合金在200℃下的抗拉强度、屈服强度及伸长率比重力铸造合金分别提高了3.8%,10.8%和118.5%。     

微电网电能质量监测系统研究及设计

为获得微电网中各分布式电源的各项电能质量参数,结合虚拟仪器技术、数据库技术与网络通信技术开发了微电网电能质量监测系统.该监测系统包括前置机系统、服务器系统及网络通信系统,实现了微电网内分布式电源电能质量的同步监测和数据的有效管理.最后探讨了不同电能质量参数的测量计算方法,并设计了暂态电能监测模块.试验测试证明,该监测系统测量精度较高,稳定性好,网络传输时无数据丢失.     

基于虚拟仪器技术的分布式电动汽车充电站在线监控系统*

针对未来电动汽车充电站选址分散的特点,建立基于虚拟仪器技术的分布式电动汽车充电站在线监控系统,对充电站的电能质量状况及负荷特性进行长期的监测。将分布式电动汽车充电站在线监控系统从功能上划分为前置机系统、服务器系统及网络通讯系统,分别从软硬件设计、实现方法、系统框架等方面描述三个子系统,探讨不同电能质量参数的测量计算方法,并设计了故障录波模块。实验测试证明,该监控系统测量精度较高,网络传输时无数据丢失。     

电动汽车充电桩综合评价方法研究

随着规模化电动汽车充电负荷接入电网,电动汽车充电桩得到了广泛的应用,在建设充电站时,选择充电桩应考虑多个不同量纲的性能指标。提出将投影寻踪等级评价模型用于充电桩的综合评价,为充电桩的选择提供参考依据。根据电动汽车充电桩的性能指标确定评价指标,利用投影寻踪理论将多个评价指标投影为综合评价指标,采用量子粒子群优化算法(Quantum-behaved Particle Swarm Optimization,QPSO)找到最佳投影方向,根据最佳投影值及其对应的评价等级函数关系得到电动汽车充电桩的综合评价模型。实例计算证明该评估模型结构稳健性高,评估结果客观。     

Fe和Cr对Cu-17Ni-3Al合金力学性能和耐磨性能的影响

通过对Cu-17Ni-3Al合金力学性能和摩擦磨损性能测试,并借助金相、扫描电镜和能谱分析等,研究了添加Fe和Cr对Cu-17Ni-3Al合金力学性能和耐磨性能的影响。结果表明,添加Fe细化了Cu-17Ni-3Al合金的晶粒和二次枝晶间距,添加Cr增加了合金中的富Cr第二相。添加Fe和Cr可以提高Cu-17Ni-3Al合金的力学性能和耐磨性能,同时添加Fe和Cr的合金抗拉强度可达795MPa,硬度(HBS)为269,相同工况条件下的磨损体积比Cu-17Ni-3Al合金降低了17.5%。     

压力对铸造Al-Li-Cu合金组织和力学性能的影响

采用直接挤压铸造工艺制备一种密度为2.525 g/cm3的A1-2.47Li-1.49Cu合金铸锭,通过宏观腐蚀、OM、DSC、SEM、XRD及拉伸性能测试等手段对其组织和力学性能进行研究。结果表明:压力作用下凝固可以显著改善铸锭的表面质量,获得致密无缩松缺陷的铸锭,50 MPa下,铸锭中的柱状晶平均长度较重力铸造下的减小20%;合金铸态微观组织主要由初生α(Al)、T2相以及少量AlLiSi和Al6(CuFe)组成,施加压力不改变相的组成,但可使第二相尺寸更小,分布更均匀;合金硬度、抗拉强度以及伸长率均随压力增大而增大,但50 MPa以后压力对性能的影响不明显。50 MPa下T5热处理的合金抗拉强度为329 MPa,伸长率为6%,硬度为135HBS,较重力铸造合金分别提高了7.2%、107%和3%。     

挤压铸造不同Fe含量Al-Zn-Mg-Cu合金的微观组织和力学性能

通过力学性能测试、金相和扫描电镜分析等手段,研究了不同Fe含量挤压铸造Al-7.8Zn-2.5Mg-1.6Cu合金的微观组织和力学性能。结果表明,挤压压力由0增大到75 MPa时,0.4%Fe含量合金的力学性能逐渐接近0.1%Fe含量合金的力学性能。同时,随着挤压压力的增大,富Fe相的分布形态由晶界处的聚集分布逐渐变为离散的短杆状均匀分布,增大挤压压力明显降低Fe对材料力学性能的有害影响。     

压力对Al-5.0Cu-0.4Mn合金疲劳塑性应变能的影响

采用低周疲劳性能测试研究了不同压力对Al-5.0Cu-0.4Mn合金低周疲劳塑性应变能的影响。结果表明,不同压力下挤压铸造Al-5.0Cu-0.4Mn合金的塑性应变能密度均随着循环周次的增加而减小,并且压力越大,合金的塑性应变能密度下降的幅度越大;合金的塑性应变能密度跟循环应变幅的大小相关,同一应变幅下,压力下成形的合金塑性应变能密度更大;压力下塑性应变能密度差别在低寿命区比高寿命区大;压力越大,合金抵抗低周疲劳破坏的能力越好。