注射成型塑化过程的可视化实验研究

利用自行开发的可视化实验装置对注射成型的塑化过程进行了系统的观察,着重讨论了不同的工艺条件对塑化性能的影响,同时借助示踪粒子对塑化过程的重要参数——固相速度进行了测量。实验所取得的数据为注射成型熔融模型的建立和对模型的验证提供了依据,同时也是注射螺杆优化设计的基础数据。     

基于时序模型迁移的间歇过程监测建模方法

针对工业生产过程频繁变更操作条件的需求, 提出一种基于时序模型迁移的方法, 通过从旧过程数据中挖掘并提取相似性信息, 可以快速建立新过程的监测模型. 将该建模方法与时序模型迁移相结合应用于青霉素发酵仿真过程, 实验结果验证了该方法的有效性.

     

集成神经网络与自适应算法的分数阶滑模控制

针对被控对象的参数时变和外部扰动问题,本文融合神经网络的万能逼近能力和自适应控制技术,并结合分数阶微积分理论,提出了基于神经网络和自适应控制算法的分数阶滑模控制策略.本文采用等效控制的方法设计滑模控制律,并利用神经网络的万能逼近能力估测控制律的变化,结合自适应控制算法和分数阶微积分理论抑制传统滑模控制系统的抖震,同时根据Lyapunov稳定性理论分析了系统的稳定性,最后给出了实验结果.实验结果表明,本文提出的基于神经网络和自适应控制算法的分数阶滑模控制系统,能保持滑模控制器对系统外部扰动和参数变化鲁棒性的同时,也能有效地抑制抖震,使得系统获得较高的控制性能.     

注射成型中的熔体温度均匀性研究

注射成型中的熔体温度均匀性直接影响注射制品的最终质量，熔体温度均匀性的大小与螺杆设计，加工工艺条件关系密切，对不同工艺条件和螺杆几何参数时的轴向温差进行了测量，并讨论了轴向温差的形成机理及其与加工工艺条件和螺杆参数之间的关系。     

对莫尔测定水中氯离子的研究

本文对莫尔法测定水中氯离子时指示剂用量、酸度及共存离子对分析结果的影响进行讨论,并总结出适宜的测定条件。     

基于2维性能参考模型的2维模型预测迭代学习控制策略

将迭代学习控制(Iterative learning control, ILC)系统看作一类具有2维动态特性的控制系统,根据模型预测控制(Model predictive control, MPC)和性能参考模型控制思想, 提出了一种基于2维性能参考模型的2维模型预测迭代学习控制系统设计方案.在该控制系统设计方案中,可以通过选择适当的2 维性能参考模型来构造2 维动态变化的设定值信号和预测控制信号,从而引导迭代学习控制系统收敛到合理的控制性能,并有效避 免系统性能收敛过程中控制输入可能发生的剧烈波动.通过对控制系统的结构分析可知,所得的迭代学习控制器本质上是由沿时 间指标的参考模型预测控制器和沿周期指标的迭代学习控制器组成,闭环系统的收敛性等价于一个2维滤波系统的稳定性.数值仿 真结果证明了该设计方案的有效性和鲁棒性.     

冶勒大坝地震动力反应分析

对冶勒大坝所取得的2次地震篮测资料进行了整理,分析了大坝几个特征点的动力加速度反应情况,并采用有限元数值模拟技术,对坝体在地震作用下的动力反应进行了计算.根据强震监测资料分析成果以及有限元地震动力反应计算结果,分析了大坝地震动力反应特性.     

注塑成型过程温度启动过渡状态的性能监测与故障诊断

注塑成型过程启动阶段具有复杂动态特性,更容易遭受未知扰动、误操作甚至故障的危害。针对注塑启动阶段的机筒温度变量,建立了二维动态多元统计模型,实现了注塑启动性能的实时监测和故障诊断;并以常见的加热线圈以及传感器故障为例,详细讨论了方法的应用效果以及在安全生产方面的应用前景。     

塑料注射成型熔融过程中的固相破碎现象

注射成型熔融过程的不均匀性直接影响注射制品的质量，固相破碎现象是熔融过程不均匀的一个重要表现，通过自行开发的可视化实验装置，首次对注射熔融过程后期的固相破碎现象进行了系统的观察，并研究了加工工艺条件对固相破碎的影响。     

多阶段间歇过程无穷时域优化线性二次容错控制

针对具有输入时滞的多阶段间歇过程,考虑执行器故障影响,提出了无穷时域优化混杂容错控制器设计方法。该方法首先将给定具有输入时滞的模型转化为新的无时滞的状态空间模型,接着再将此模型转换为包含状态变量误差和输出跟踪误差的扩展状态空间模型,并用切换系统模型表示,然后引入有限时域的二次目标函数,利用最优控制理论,设计出在无穷时域中容错控制器。为获得最小运行时间,针对不同阶段设计依赖于Lyapunov函数的驻留时间方法。创新之处在于,控制律设计简单,计算量小,且每一阶段时间求取不需要引用任何其他变量,简单易行。最后,以注塑成型过程为例,仿真结果证明所提出方法具有可行性和有效性。