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以辽南产菱镁石为原料,先将菱镁石在煅烧炉中900℃煅烧2 h,冷却后得到轻烧氧化镁,然后将轻烧氧化镁按细磨—成型—烧结的工艺流程制备出烧结镁砂.采用差热分析、红外光谱分析、阿基米德排水法、X射线衍射仪和扫描电镜对合成试样的性能和微观结构进行了分析.考察了不同氧化钇添加量对试样性能和显微结构的影响,分析了氧化钇对氧化镁致密性的影响机理.结果表明:氧化钇添加剂使烧结镁砂的体积密度得到了显著的提高,氧化钇添加量为0.5%时,烧结镁砂的体积密度达到了最大值3.41 g/cm3,由于氧化钇的加入,致使氧化镁的烧结过程存在液相烧结,从而促进了MgO的烧结,提高烧结镁砂的体积密度.Y2O3与原料中的杂质相SiO2进行了反应,并生成了少量的Y2Si2O7相,新相的形成,提高了烧结镁砂的m(CaO)/m(SiO2)比以及烧结镁砂的高温使用性能. 相似文献
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以锆英石(粒度≤44μm)和炭黑(粒度≤30μm)为原料,按m(锆英石):m(炭黑)=100:40的比例配料,于球磨罐中以无水乙醇为介质湿混24 h,然后将料浆放入干燥箱中于60℃下充分干燥,再将干燥后的粉料置于球磨罐中干混10 h。最后,将混匀的物料以60 MPa的压力压制成尺寸为20 mm×5 mm的柱状试样,在120℃下充分干燥后置于N2流量为1.0 L.m in-1的气氛炉内,分别在1 400、1 450、1 480和1 500℃的温度下煅烧,保温时间分别为6、9和12 h。自然冷却至室温后,采用XRD分析试样的相组成,采用SEM观察试样的显微结构,并对碳热还原氮化反应过程进行热力学分析。结果表明:以锆英石和炭黑为原料,利用碳热还原氮化反应,在N2气氛下可以合成出ZrN-Si3N4复合材料;通过控制煅烧温度或炉内CO气体分压,可以获得不同组成的复合材料。在本试验条件下,合成ZrN-Si3N4复合材料的适宜工艺参数为1 500℃保温12 h。 相似文献
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总结了钢中显微夹杂物的种类和来源,阐述了钢中显微夹杂物的数量和粒度分布与冶炼工艺间的关系,并分析了冶炼工艺、钢中氧含量及冷却状况等因素对显微夹杂物的影响.数值模拟是研究显微夹杂物的一个发展方向.关于钢中显微夹杂物的生成及长大情况尚需进行深入研究. 相似文献
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采用重力分离-自蔓延高温合成技术,制备了Al2O3-Fe-Cr陶瓷内衬复合钢管,分析了复合钢管的结构及组成,探讨了其对复合钢管耐蚀性和力学性能的影响。结果表明:钢管-过渡层-陶瓷涂层的三层结构可以有效缓解残余应力,提高复合钢管的结合质量;陶瓷涂层的组成分布在一定程度上增强了复合钢管的耐蚀性,并改善了其力学性能。 相似文献
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