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为实现多固废协同利用、降低充填成本,在矿渣基全粒级细尾砂胶结充填料基础上,以流动性和抗压强度为表征,利用热闷钢渣磁选尾渣(钢尾渣)替代部分矿渣作为胶凝材料,脱硫灰和水泥熟料替代部分专用添加剂作为外加剂,采用正交试验探寻掺量规律,优化固体填充料配比,开发钢尾渣-矿渣基软性矿山充填料,并研究了外加剂与胶材比、灰砂比等因素的影响。对比分析了矿渣基准组、钢尾渣-矿渣基准组(B1)、强度最优外加剂组分钢尾渣-矿渣组(B7)等3组充填料的微观形貌及XRD图谱以探究其水化机理。结果表明,钢尾渣替代矿渣量增加、外加剂与胶材比减小,充填料浆流动性改善,但充填体抗压强度下降。强度正交试验结果表明,钢尾渣掺量大小决定强度低高,脱硫灰掺量宜高于水泥熟料。进一步调整外加剂组分配比,在灰砂比为1∶6、钢尾渣替代矿渣为20%条件下,找出B7组外加剂组分为脱硫灰、水泥熟料分别替代30%、20%专用添加剂,B7组料浆扩展度为143 mm,充填体形貌为富铁绿泥石胶结假方体钙硅灰石,28 d抗压强度达2.13 MPa,较基准组低0.19 MPa,较B1提高0.26 MPa。该替代方案满足现场充填C2级强度的要求,改善流动性并显著降低了充填成本。优化的外加剂组分配比在灰砂比为1∶4条件下同样具有强度优化作用,但较灰砂比为1∶6条件下低。 相似文献
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为缩短充填实验周期,尽快找到最优充填原料配比,以正交试验和单因素试验结果为BP神经网络的训练样本,以不同原料的灰中占比、灰砂比为输入参数,以充填料的料浆扩展度、7d和28d抗压强度为输出结果,建立BP神经网络模型预测钢尾渣-矿渣基充填料强度;在钢渣配比16.0%条件下,采用建立的模型优化制备充填体。结果表明:在隐含层神... 相似文献
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摘要:以某钢铁企业烧结机头电除尘灰为原料,采用水浸-过滤-蒸发浓缩-冷却结晶工艺研究KCl的回收试验及浸出渣的再利用。研究浸出时间、液固比、搅拌速度和浸出温度等因素对KCl的回收效果的影响。结果表明:1号、2号电场除尘灰经过一次水洗浸出后,碱金属K、Na的脱除率分别达99.90%、99.99%和99.85%、99.93%,浸出渣铁品位为47.51%和43.90%,重金属Pb质量分数为0.14%和0.57%,浸出渣可返回烧结工序;3号、4号电场除尘灰经过二次水洗浸出后,碱金属K、Na的脱除率分别达99.34%、99.66%和99.38%、99.69%,浸出渣铁品位为35.19%和20.86%,重金属Pb质量分数为10.86%和14.50%,浸出渣可作为火法回收铅的原料。浸出液经过蒸发浓缩冷却结晶,得到产品中KCl质量分数为93.39%。 相似文献
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含钛量高的优质氧化球团矿可作为高炉护炉原料。采用冷压成型低温固结工艺,对TiO_2质量分数约为36%的3种钛精矿进行球团制备,并将球团炉外冷却试验与焖炉试验结果进行对比分析。结果表明:在1~#矿∶2~#矿∶3~#矿的配比为34.4∶27.5∶38.1时,添加剂、黏结剂和水分的质量分数分别为3.0%、5.0%和7.4%,在热处理总时间为93 min的焖炉冷却条件下可获得优质的高炉护炉球团矿,其TFe和TiO_2质量分数分别为25.82%和34.10%,还原粉化指数(-3.15 mm)为4.13%,常温抗压强度为2 776 N/P,热抗压强度为1 882 N/P。该制备工艺降低了黏结剂消耗量,缩短了球团干燥、热处理时间,提高了成品球的机械强度。 相似文献
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