轮胎印迹压电式汽车轴距差检测误差补偿方法

基于压电电缆传感器的工作特性,提出了轮胎印迹压电式汽车轴距差检测方法.设计了具有双梯型底槽结构的检测装置,针对该检测装置进行了轮胎印迹压电电压信号波形分析.基于相对测量理论建立了汽车直线行驶、斜直线行驶及曲线行驶情况下的轴距差检测数学模型,并进行了检测误差补偿方法分析.对轮胎印迹压电式轴距差检测方法进行了试验研究,结果...     

产业间物质关联关系

以我国1997年投入产出表为基础,采用图分析法分析了产业间物质关联关系;并对物质关联类型进行了划分;利用完全消耗系数矩阵计算了影响力和感应度系数;分析了波及效果。研究结果为产业结构调整提供了理论依据。     

FMS加工状态监测技术研究

提出了一种基于虚拟仪器的对FMS运行状态进行监测的新方法.首先对长春FMS试验中心的系统结构及运行原理进行了分析,提出了FMS状态信号监测方法,在此基础上进行了监测系统框架结构的设计.最后,提出了系统软硬件的设计方案,并针对加工中心的关键部位开发了基于虚拟仪器的FMS状态监测系统.     

基于惯性质量模拟的汽车ABS检测方法

基于用不同附着系数的滑移层模拟不同附着系数路面的思想,提出了用输出扭矩可变的电磁滑差离合器来模拟不同附着系数路面的整车ABS台架检测方法及无级模拟汽车惯量的电模拟方法,设计了基于ABS检测台的双输入单输出的模糊控制器。仿真分析结果表明,该方法是正确和有效的。     

汽车检测线质量认证评价体系

首次提出了基于层次分析和模糊综合评价的汽车检测线整体检测能力评价方法,确定了各层指标权重,建立了汽车检测线整体检测能力模糊综合评价指标体系。通过实例研究论述了评价过程和方法。该评价系统为汽车检测线质量认证工作提供了系统的定量评价方法,应用效果良好。     

基于制动试验台架的多轴车轴荷自调系统设计

针对多轴车在滚筒反力式制动检验台上进行制动检测时,存在车轮对制动台上滚筒的压力过大或过小甚至完全被架空的问题,设计了一种自动调整车辆轴荷的检测系统。该系统基于Solidworks软件设计出的轴荷自调式升降装置,以四轴车为例,运用Adams虚拟样机技术构建车辆-台架多体动力学仿真模型,通过仿真依次得到检测轴的高度-轴荷变化曲线,结合所建立的多轴车轴荷分配模型,自动调整非检测轴所在高度,实现改变检测轴轴荷的目的。为验证仿真模型的准确性,进行了实车对比试验,同时为验证整个检测系统的可行性,用5种不同整备质量的重型载货汽车进行检验。结果表明:仿真结果与实车试验最大误差为4.47%,5种车型各轴相对误差均小于5%,满足实际检测要求。     

车窗控制器生产线终检工序的仿真与改善研究

对某汽车电子厂车窗控制器生产线的现场调查表明:在该厂车窗控制器生产线的各个工序中,由于EOL检验仪器的检测时间较长,终检工序始终是整条生产线的瓶颈。本文将终检工序看作是单队、单台、工件成批到达、两个服务阶段的串联型排队系统。据此,采用活动循环图法建立相应的生产系统模型和仿真模型,并提出系统改进方案,通过比较完成N件产品检验的总时间、缓存量变化和EOL等待时间曲线、MC设备利用率以及EOL设备利用率等系统性能指标,对所提改善方案的仿真研究表明:改进后生产节拍约由改进前的10.4 s,提升到9.7 s;瓶颈设备EOL的利用率从88.6%提高到90.1%。     

基于滑移率辨识的汽车制动时序视觉检测方法

针对现有制动性能检测方法存在的缺陷,提出了一种非接触式汽车制动时序动态检测方法.该方法以汽车制动过程中车轮滑移率变化作为切入点,根据滑移率与附着系数的关系,提出了基于滑移率的制动时序测量目标;基于双目立体视觉测量原理,建立了基于视觉的车轮滑移率测量模型;借助LM(Levenberg-Marquardt)算法对标定参数进...     

基于虚拟仪器的FMS运行状态监测系统

针对FMS的零件加工过程,基于刀具的破损机理,分析了刀具小面积破损及刀具大面积破损情况下切削力及电机电流的变化规律,并建立了加工状态监测的实验系统.基于神经网络理论,建立了BP网络的加工状态识别系统理论模型.实验证明,该监测方案及建立的理论模型是正确的.     

基于最大有效度及可靠性原则的汽车检测系统预维修策略

基于故障及维修规律分析理论,结合汽车检测系统结构及原理,确定系统维修方针,并基于最大有效度厚则及系统可靠性原则建立了汽车检测系统预维修策略。在对东北三省汽车检测线大量运行故障数据分析处理的基础上,建立了汽车检测系统故障数据库,对故障间隔时间的分布模型进行拟合研究,建立了威布尔分布模型,确定了系统的早期故障期和平均故障间隔时间。基于所建模型,采用最大有效度原则对系统维修周期进行了分析。基于可靠性原则建立了制定预维修计划的理论与原则,并结合实例进行了分析。