铬球铁在车用曲轴上的应用

通过对铬球铁曲轴与各种材质的曲轴在性能、生产成本、铸造工艺性等方面进行对比,以及理论分析,论述了铬球铁应用于曲轴的优势.通过长期的试验研究,完全解决了铬球铁的生产技术问题,证明了铬球铁是取代合金钢,制造大马力曲轴的首选材料.     

固-液复合Cr12MoV钢-球墨铸铁结合界面研究

介绍了固-液复合铸造方法制备Cr12MoV钢-球墨铸铁双金属件,用光学显微镜、扫描电子显微镜及能谱仪对结合区的组织和成分进行了分析。结果表明:控制适当工艺,Cr12MoV钢与球墨铸铁可获得冶金结合,结合机制包括扩散结合和熔合结合,扩散结合的界面过渡区没有明显的碳化物,而熔合结合的界面过渡区有明显的碳化物和莱氏体组织。     

不确定随机非线性时滞系统的自适应神经网络跟踪控制

针对一类具有严格反馈形式的随机非线性时变时滞系统的自适应神经跟踪控制问题,本文利用神经网络参数化和反推（backstepping）方法,构造出一类自适应神经网络状态反馈控制器。仿真结果表明,这种自适应控制器保证闭环系统的所有变量概率意义下有界,并使系统的输出跟踪参考信号,跟踪误差收敛到原点的一个充分小的邻域之内,仿真验证了该方法的有效性。     

基于采样数据观测器控制设计

为预测采样系统实际状态,本文基于采样数据构造系统状态观测器,研究了线性系统基于采样数据观测器反馈镇定问题。先给出线性系统采样观测器的设计,并利用李雅普诺夫泛函方法,结合线性矩阵不等式技术,给出采样数据观测器和控制器设计方案,并通过仿真算例进行验证,仿真结果表明,在同一时刻,系统的状态能够及时达到稳定,证明本文所设计的控制器是有效合理的。     

铜冷却壁氢脆破坏现象的试验

 铜材氢脆现象是造成高炉铜冷却壁损坏的可能原因之一,但目前并未得到试验证实。模拟高炉工作环境对铜冷却壁材质进行了渗氢保温处理,在实验室条件下重现了高炉铜冷却壁氢脆现象,并采用金相显微观察、扫描电镜观察、氢氧质量分数检测及显微硬度测试等方法对铜冷却壁基体材质的微观形貌、元素质量分数及宏观使用性能等进行了表征。试验结果表明,在铜冷却壁异常工作条件下,将有可能产生铜材氢脆破坏作用;氢脆现象发生后,铜冷却壁内部将产生大量沿晶界分布的孔洞缺陷乃至晶界裂纹,且铜冷却壁宏观使用性能将出现显著下降;在炼铁生产中应严格控制铜冷却壁使用制度,防止氢脆现象发生以延长其寿命,保证高炉安全、稳定生产。     

Cr在球铁中的作用探讨——Cr在铸态球铁中的应用(2)

分析了Cr形成碳化物的能力和在球铁中的分布情况,认为Cr在渗碳体中的含量最多,铁素体中只有微量甚至没有Cr元素;基于合金渗碳体的晶体结构和性能特点,建议将自由渗碳体、网状渗碳体的体积分数控制在1%以内;总结指出Cr在球铁中所起的作用为:促生珠光体,提高强韧性,细化基体,等。     

时效对ADC12压铸铝合金组织和性能的影响

通过微观组织观察、拉伸性能测试和尺寸稳定性测试等研究了时效工艺对ADC12压铸铝合金微观组织、力学性能和尺寸稳定性的影响。结果表明,随时效时间或温度增加,合金内部逐渐弥散析出强化粒子相,合金强度呈上升趋势;进一步增加时效时间或温度,强化粒子相开始聚集长大,合金强度下降。在时效后的保温处理过程中,影响试样尺寸的因素主要有两个,一是残余应力,二是固态相变。时效温度较低或时间较短时,残余应力消除造成的试样尺寸变长占据主导地位,试样尺寸伸长。随时效时间或温度增加,固态相变造成的试样变短占据主导地位,试样尺寸变化由正值转为负值,即试样缩短。综合考虑合金的拉伸性能、经济效益及尺寸变化尽量小的原则,ADC12合金合适的时效工艺为200~220 ℃×4 h或220~240 ℃×2 h。     

基于T-S模糊系统的采样状态观测器反馈控制设计

针对T-S模糊系统中状态部分未知或者全部未知而导致系统难以进行控制的现状,本文讨论了基于样本值观测器反馈镇定问题。首先给出非线性系统采样数据观测器和反馈控制器设计方法,在采样值为一有界值,且考虑输入时滞存在的前提下,利用李雅普诺夫泛函方法,结合线性矩阵不等式技术得到相应矩阵不等式的方法,并通过仿真算例进行验证,仿真结果表明,该观测器能在短时间内达到稳定。     

汽车模具应用铬球铁的工艺研究

铬铸态球铁价格低廉,疲劳性能超群,工艺性能甚佳.本文试验应用铬铸态球铁替代原用的Cu-Ni-M.合金球铁制造大型模具铸件.根据汽车模具的生产特点,采用消失模铸造工艺,制定合理的工艺方案,可以达到模具铸件要求,适合用作模具铸件的材质.     

汽车发动机回油管失效分析

某厂生产的发动机回油波纹管由OCr18Ni9不镑钢制成,在使用过程中出现了早期开裂.根据该厂提供的失效件,对舍裂纹部位进行了光学显微镜观察,断口进行了扫描电镜观察,同时对母材的化学成分进行了分析.结果表明,波纹管波谷外表面存在的微裂纹以及工作状态下振动应力是导致波纹管产生断裂的主要原因,并提出了预防此类事故再次发生的措...