液压胶管试验台

根据现有的设备备件,设计并加工一个液压胶管试验台,能对自行加工的液压胶管进行试压,从而保证了液压胶管的质量,避免由于液压胶管质量问题而引发的安全事故。     

高速精加工表面粗糙度值预测模型研究

通过试验设计的方法系统研究了高速加工中加工参数的合理选择对于零件表面质量的影响.建立了工件的表面粗糙度预测模型.实验结果表明:径向切深对粗糙度影响最为显著,每齿进给量次之,而轴向切深和切削速度影响不显著.但是轴向切深和切削速度是加工效率的保证.     

高速精加工——表面粗糙度预测模型研究

高速加工是近年发展起来的行之有效的加工方法，本文通过试验设计的方法系统研究了高速加工中加工参数的合理选择对于零件表面质量的影响。建立了工件的表面粗糙度预测模型。实验结果表明：径向切深对粗糙度影响最为显著，每齿进给量次之，而轴向切深和切削速度影响不显著。但是轴向切深和切削速度是加工效率的保证，所以应尽量综合考虑各切削参数对加工质量，加工效率，加工成本的影响，选用最优的切削加工用量组合。     

微尺度聚合物熔体粘度研究进展

受多种微尺度因素的影响,微尺度聚合物熔体的流变特性与宏观尺度不同。微尺度聚合物熔体粘度的精确测量影响微注射充模流动数值模拟的准确性。笔者总结了微尺度聚合物流变学的研究现状,并指出现有研究理论的不足及微尺度聚合物流变学今后的发展趋势。     

Cr12MoV钢模块线切割时开裂的失效分析

本文针对Cr12MoV钢模块线切割时产生的开裂失效进行了详细分析,得出模块热处理不当、加工工艺不合理和设计构造缺陷,尤其是热处理工艺是造成模块线切割过程中开裂的主要原因,进而提出了改进措施,获得了满意的结果.     

高速切削过程绝热剪切局部化断裂的特性试验

高速切削过程中绝热剪切局部化断裂的发生是第一变形区绝热剪切演化的结果。研制了高速车削刀-屑快速分离装置,对切屑根部试样进行金相显微观察,探讨绝热剪切局部化断裂的速率相关特性,建立绝热剪切局部化断裂过程的物理模型。结果表明,高速切削过程的绝热剪切演化随切削速度的提高主要经历了绝热剪切的发生、形变带、转变带和绝热剪切局部化断裂。绝热剪切局部化断裂是第一变形区能量聚集和释放的周期性循环过程,随着剪切带能量的不断聚集,当剪切带所能承受的能量达到饱和极限时,剪切带就会以断裂的形式释放能量,结果导致锯齿形切屑沿剪切带完全分离。     

逆向传动加工沉头螺孔

针对加工沉孔过程中出现的加工精度不高,破坏工件强度,工时浪费严重,通过改造刀具,达到提高加工精度的目的。     

数控粗加工走刀和进刀方式的研究

介绍了三轴数控铣削加工的走刀方式和进刀方式.     

高速铣削P20淬硬钢的试验研究

使用TiAIN涂层整体圆柱立铣刀,对P20淬硬钢(41HRC,32HRC)进行了高速铣削试验,考察了各种切削速度下的切屑变形,微观硬度、切削温度和切削力.切削参数包括:切削速度151～942 m/min,每齿进给量0.1 mm/齿,轴向切削深度1.0 mm.切削宽度1.0 mm.结果表明:两种硬度的P20钢都产生了锯齿形切屑,切削温度随切削速度的增加而增大,工件硬度、切削速度对切屑变形和切削力有重要的影响.