飞云江跨海特大桥桥式起重机设计

根据飞云江跨海特大桥主梁结构设计特点,从制造成本、后期残值回收效益、设计监控硬性要求等方面,在已有项目桥式起重机配置方案的基础上进行改制设计,使工程达到高效利用现有资源、避免设备浪费、降低成本的目的。改制后的桥式起重机主要由主结构架、锚固系统、行走系统、起升系统、吊具系统、桥面板吊装系统组成。     

凤凰山铜矿残矿回采方法的实践

凤凰山铜矿是一座开采了30多年的老矿山,受当时的回采技术条件等因素制约导致上部中段还留有许多边、难、残矿体没有回采,自20世纪90年代以来,在相关科研部门的协作下,经过凤凰山铜矿生产技术部门不断努力,在对这些矿体开采过程中摸索出了几种比较成功的回采方法及管理经验。     

飞云江跨海特大桥中跨合龙关键技术

飞云江跨海大桥为主跨380m的叠合梁斜拉桥。综合考虑多种因素,中跨采取温度配切法合龙,并创新采用耳座板和炮弹销形式进行锁定技术,在合龙段两侧MB15梁段和合龙段MHB上焊接耳座板,通过连接板和炮弹销进行销接,缩短锁定时间。在钢梁温度上升前首先完成一边临时约束的解除,在完成主梁腹板焊接后拆除锁定装置,完成合龙。为提高合龙精度,减小累积误差,中跨合龙前提前1个梁段观测合龙口宽度随温度变化情况,确定合龙段预留焊缝宽度后计算合龙段下料长度;同时,合龙前采取预防措施确保合龙精度。实践表明,采用该方法进行合龙可缩短锁定时间,减少温度影响,提高施工工效和合龙精度。     

飞云江跨海特大桥静载试验研究

为了解飞云江跨海特大桥在静载作用下的实际受力情况,评价其在设计荷载作用下的工作性能,开展静载试验研究。对试验内容、测点布置、试验过程等进行说明,并对比分析试验值与理论值。研究结果表明,该桥在与设计荷载效应对应的试验荷载和车辆荷载作用下,主要测点相对残余变形均20%,校验系数均1.00,且满载实测索力增量校验系数为0.74～0.96,可知该桥处于弹性工作状态,斜拉索向主塔传力正常,强度、刚度满足设计要求,整体工作性能良好。     

μ阿片受体基因内含子2多态性与美沙酮维持治疗剂量的关联分析

目的:探讨μ阿片受体基因内含子2的两个单核苷酸多态性位点(Single nucleotide polymorphism, SNP) rs9479757和rs2075572与海洛因成瘾者美沙酮维持治疗剂量的相关性。方法:应用TaqMan荧光技术检测68例美沙酮维持治疗病例的rs9479757和rs2075572的基因型并进行与美沙酮维持剂量高低的关联分析。结果:rs9479757和rs2075572在美沙酮维持治疗高、低剂量组间的分布差异无统计学意义;rs9479757和rs2075572各基因型与美沙酮维持治疗剂量差异无统计学意义。结论:μ阿片受体基因内含子2的两个SNP (rs9479757和rs2075572)多态性与海洛因成瘾者美沙酮维持剂量的高低无明显相关性。     

凤凰山铜矿充填采矿技术的应用与发展

凤凰山铜矿自投产以来,采用了上向水平分层充填采矿法,大直径深孔嗣后充填采矿法和无间柱连续开采充填法。在多年的生产实践中,该矿的充填采矿技术得到了不断的发展和完善。作者针对矿山的实际,对现行采矿方案的改进提出了建议。     

钢桥面板—纵肋双面焊缝疲劳裂纹应力强度因子

双面焊有望改善顶板—纵肋焊接构造细节的疲劳抗力,而初始焊接缺陷是影响该类构造细节疲劳性能的关键因素。基于断裂力学理论,采用FRANC3D-ABAQUS交互技术建立了含初始裂纹的钢桥面板多尺度有限元模型,研究顶板—纵肋连接焊缝疲劳裂纹应力强度因子。分析了焊缝熔透率、顶板厚度、初始裂纹形状比等对双面焊缝疲劳裂纹应力强度因子的影响规律。结果表明：钢桥面板—纵肋连接焊缝细节处疲劳裂纹为Ⅰ型主导的Ⅰ-Ⅱ-Ⅲ复合型疲劳裂纹;双面焊缝顶板焊根处疲劳裂纹应力强度因子最大值比单面焊缝小64.3%,改善了顶板—纵肋焊缝的疲劳性能;焊缝熔透率对顶板—纵肋双面焊接细节疲劳裂纹应力强度因子影响较小;加厚顶板显著降低了顶板—纵肋双面焊接细节疲劳裂纹应力强度因子;随着初始裂纹形状比增大,裂纹应力强度因子减小。     

井下混凝土料浆输送的实践与探讨

为保证正常浇充衔接满足生产要求，专门建设了一套井下混凝土料浆输送系统，即按配比由地表搅拌造浆→装入翻斗式矿车→经管道下料至-240m水平→再经钻孔下至各中段水平。经多年实践改进，满足了生产要求，并针对完善该系统提出一些可行建议。     

凤凰山铜矿-360 m中段采矿方法的改进

凤凰山铜矿-360m中段深部开采设计采用浅孔留矿法、VCR法和水平分层充填法，实际开采中进行了两次改进，即缩小充填法采场的尺寸，采用尾矿充填扫面技术，取得了多回收矿产资源，提高回采安全性的良好效果。     

凤凰山铜矿破碎系统的技术改造

凤凰山铜矿－３６０ｍ中段开采中大块率高，破碎手段难以适应生产需要，致使其生产能力远远不能达到设计要求，因而必须对原有破碎系统进行技术改造。通过技术改造后，新的破碎系统比原系统生产能力提高了一倍，取得了良好的效益。