同一水口浇两种断面板坯流场的数模研究

本文利用三维流场数值计算方法,研究用一种水口浇铸不同断面板坯时,结晶器内的钢水流动状态。计算结果表明,浇铸220×1000mm板坯的水口,完全可用来浇铸220×850mm的板坯;水口流出的钢水对结晶器窄边铜板的最大冲击速度,前者是0.059m/s,后者是0.01m/s。最大速度冲击点距液面深度,前者是248.4mm,后者是161.6mm。两种情况下,钢水在结晶器内的流动状态差别较大。     

钢水密度对中间包流场影响的数模研究

利用数模研究了钢水在常密度和密度变化两种条件时，中间包内的流场、温度场和钢水平均停留时间．计算结果说明高温钢水在中间包内流动时，不能忽略自然对流流动，密度随温度变化时，钢水沿着液面流到水口区，没有短路流现象，最短滞流时间150s，进出口温差46℃，其流场和温度场与常密度条件下的正好相反．     

板坯中间包钢水流动的热态水模

本文用热态水模研究板坯连铸机中间包人钢水流动的规律。试验结果证实，由于中间包散热使钢水密度不均匀，在浮力作用下，钢水的流动状态与常时完全相反，板坯中间包内自然对流的影响不能忽略。     

钢水的流动与夹杂物分离上浮的研究——水平连铸中间包水模试验研究之二

通过四因素三水平的正交设计法进行了27次水模试验。经方差分析,吹气与不吹气因素对颗粒的上浮率有显著影响。中间包熔池经吹气后,可改善停留时间分布,使中间包流场更趋合理,从而提高了颗粒的上浮率。     

板坯连铸中间包钢液过滤技术水模试验

通过向中间包内吹入惰性气体的水模实验研究，提出了净化钢液的吹气工艺及设备参数，为进一步进行工业性试验提供了理论依据。     

车轮钢大型夹杂形成机理研究

通过冷态试验,提出车轮钢中大型夹杂物的形成机理,一是浇注前期钢水从直孔型模底砖冲入模内后,会在中心液面上形成峰涌现象,将浮在液面上的大型夹杂物推向钢锭四周的凝固前沿,造成钢锭四周大型夹杂物富集带。另一是浇注后期,钢锭液面由于散热温度降低,钢水会依托浮在液面的大型夹杂物进行非均质形核、凝固,当包裹着大型夹杂物的凝固层达到一定的体积后,其比重大于钢水的比重时,就会沉入锭底,形成沉积锥大型夹杂物分布带。本文根据大型夹杂物形成机理,在生产中采取了相应的改进措施,使夹杂废品率由５．０７％降到２．０５％,下降了５０．６９％。     

底吹对转炉溅渣护炉的影响

采用水力学模型的研究方法,针对马钢５０ｔ复吹转炉溅渣护炉工艺进行了冷态模拟实验,分析底部吹气流量对溅渣护炉效果的影响,得出的优化工艺参数为：高温溅渣,枪位为１８００ｍｍ左右,喷吹氮气的流量在１１５００Ｎｍ＾３／ｈ以上,压力为１．０ＭＰａ底吹流量控制在４０～８０Ｎｍ＾３／ｈ。     

板坯连铸中间包钢液过滤技术水模试验

通过向中间包内吹入惰性气体的水模实验研究，提出了净化钢液的吹气工艺及设备参数，为进一步进行工业性试验提供了理论依据．     

马钢六流小方坯连铸机中间包内型优化水模试验

对马钢六流方坯连铸机T型中间包内腔优化的水模试验研究，在中间包内设置适当的纵向或横向挡墙，可以把大包注入的钢水较均匀地分配给各水口，减小各水口间的温差，尤其是解决了1，6流水口的低温状况．横向挡墙已在工业生产中采用，效果良好．     

钢水停留时间分布的研究——水平连铸中间包水模试验研究之一

本水模试验通过四因素三水平的正交设计法进行了27次试验,经方差分析法分析了各因素、水平对平均停留时间的影响。试验表明M公司二钢厂设计的Ⅱ号导引孔可在生产实践中应用。对双流水平连铸中间包吹氩也作了初步的探讨。