转炉溅渣护炉技术

溅渣工艺是用高压和大流量氮气通过氧枪将渣喷溅涂挂到全部转炉炉衬上。此技术使炉衬寿命延长，喷补料消耗降低，增加生产率，明显地降低操作成本。     

1 500 mm x230 mm板坯结晶器液面波动与卷渣行为水力学模型试验和应用

基于相似理论,以钢厂1 500 mmx230 mm板坯结晶器为原型建立1 ：2的结晶器水力学模型。结果 表明,吹气量一定时,水口中心处到窄边的液面波动先增大后减小,吹气量大于0. 8 lymin时,开始发生卷渣现象, 并且结晶器内的气泡数量变多。浸人深度的增加使液面波动减弱,浸入深度在65 - 95 mm时对卷渣影响的效果不 显著;拉速增加使流股的冲击深度增大,拉速大于LI m/min时有大渣滴被卷入;当结晶器的拉速为1.0 ~ 1.1 m/min, 吹气量为0.6~0.8 I/min,浸入深度为75 - 85 mm时较合理。C45E钢生产实践表明,当拉速由0.9-1.2 m/min调整 至1.0 ~ 1.1 m/min,浸入深度由130 ~ 190 mm改进为150 ~ 170 mm时,铸坯缺陷率由6%降至1.9%。     

30CrMo精冲钢连铸板坯高温力学性能研究

利用Gleeble-3800 热模拟机测试了30CrMo精冲钢连铸坯从1350 °C以5°C/s和15°C/s冷却至600~900°C拉伸的高温力学性能,通过扫描电镜对拉伸试样的断口形貌和显微组织进行了观察分析,讨论了各温度区域变形断裂的机理。结果表明,冷却速度增大,铸坯整体的断面收缩率减小,铸坯的热塑性降低。30CrMo精冲钢的第Ⅲ脆性温度区间在650~750°C。将二冷区矫直点入口处的铸坯角部温度提升至800°C以上可以有效避免角部裂纹发生。     

钢包炉精炼不同吹氩工艺对夹杂物去除效果的研究

在水模试验的基础上改变了天津钢管集团有限公司第一炼钢厂150 t钢包的吹氩工艺,通过示踪剂追踪、金相分析、大样电解、扫描电镜(SEM)、电子探针(EDS)等手段比较分析了改进后的工艺与原工艺对石油套管用钢39Mn2V非金属夹杂物的去除效果.结果表明,原工艺精炼前后氧的质量分数降低率为35.42%,微观夹杂物和大颗粒夹杂物的去除率分别为59.85%、93.43%,而改进后的工艺精炼前后对应值为44.31%、64.29%、95.88%.由此可见,改进后的工艺在降低氧含量和去除夹杂物方面均优于原工艺.     

小方坯帘线钢末搅参数的优化研究

以小方坯帘线钢的连铸生产为研究对象,采用ProCast商业软件根据实际生产的工艺参数建立铸坯的凝固传热模型,并利用射钉试验对模型进行校正以提高模型的准确性。结果表明,该凝固传热模型可以模拟帘线钢的连铸生产过程。根据射钉试验和数值模拟结果,对末搅位置进行改进,可发现铸坯中心缩孔等级下降,等轴晶率增大。     

82B铸坯碳硫偏析和低倍缺陷控制的试验研究

通过现场试验和实验室分析相结合的方法,对不同连铸工艺条件下生产的82B铸坯的碳硫偏析和低倍缺陷进行了系统研究。结果表明:过热度、拉速和末搅拌3个影响铸坯偏析的因素随铸坯内部位置的变化和偏析元素种类的不同所起的作用大小不同。适当增加二冷强度可以有效地减轻铸坯的碳硫偏析特别是中心部位的碳硫偏析。二冷强度过高,二冷区存在喷水冷却不均匀的现象,导致铸坯内部产生中间裂纹。铸坯凝固末端使用电磁搅拌能够明显改善中心疏松和中心缩孔。     

双金属复合管件浇铸缺陷控制研究

采用熔模铸造法对双金属复合弯管的制造过程进行了工业试验,发现在内层金属管底部出现了浇不足缺陷。利用ProCAST软件建立了合理的双金属复合弯管熔模铸造过程数值模拟计算模型,基于该模型研究浇注压头和浇注系统变化对浇不足缺陷的影响规律,最终发现双金属弯管熔模铸造的最佳浇注压头为180 mm,并提出了一个可以完全消除浇不足缺陷的合理浇注系统。     

宽厚板坯连铸凝固过程数值模拟

针对Q345特宽特厚板的生产实际,建立了宽厚板坯传热数学模型,得到了在整个连铸凝固过程中铸坯任意横断面的固相率和温度分布情况。并进行了射钉试验,通过测量铸坯某位置的凝固坯壳厚度,计算出了液芯长度。对测量结果与数值模拟结果进行分析,最后得出在实际生产条件下,断面为370 mm×2 520 mm的Q345连铸坯在拉速为0.54 m/s时液芯长度是27.81 m,为连铸轻压下技术的改进提供了可靠的信息,同时也为企业探究大断面铸坯凝固末端位置提供了方法依据。