非稳态油膜力的转子-定子-轴承系统碰摩故障研究

利用拉格朗日（Lagrange）方程建立了非稳态油膜力的转子-定子-轴承系统碰摩故障的力学模型,应用数值分析对其进行研究,得出转子系统在激励频率作为唯一控制参数时系统的轴心轨迹图和分岔图;对该系统响应的非线性行为和故障机理进行分析,从而为该类转子系统故障诊断和系统的安全运行提供理论依据.研究结果表明,当激励频率作为唯一控制参数时,系统存在周期运动、拟周期运动和混沌运动等丰富的非线性现象.     

基于SolidWorks的冷冲模模架库设计

选取SolidWorks为开发平台,利用Excel表格中的数据可以自动生成配置,以冲模标准模架为研究对象,使用尺寸参数驱动技术进行二次开发的原理与方法,即为一种将数据库管理与参数化设计相结合的方法,详细介绍了其设计[1-2]的步骤与过程。从而清晰地认识到具有参数化的三维软件在模具研发设计中的重要性。     

基于螺旋理论对4-UPU并联机构的自由度及运动分析

在并联机构的分析研究中,应用螺旋理论做空间机构的一些分析是较为简便的,它是诸种常用的数学方法中较好的一种,是以线性代数及几何数学为数学基础展开的。本文采用螺旋理论中的运动螺旋及力螺旋分别表示并联机构的自由度和约束,并利用其互逆定理,对少自由度的4-UPU并联机构进行约束和自由度分析,并求解出了该机构的自由度。最后通过实体模型的仿真运动分析,验证了该方法的准确性、可用性和通用性。     

振动切削机理研究

振动切削是一种脉冲切削，是在传统切削过程中给刀具(或工件)施以某种可控的有规律的振动，使刀具以一定的振幅或频率振动的加工方法。通过动态理论及金属学原理分析振动切削加工方法，阐明振动切削提高系统剐度、降低切削力及促进切削液渗透的作用。     

用6-RUS型并联机构实现海上补给自动对接的关键技术

提出了用6-RUS型并联机构来实时调整对接喇叭口的位姿状态以实现海上补给中的自动对接.首先,对该机构支链的相对位置关系及约束进行了讨论,建立了该机构的逆运动学模型;其次,对该机构支链的受力情况进行了理论分析,基于凯恩方程建立了该机构的逆动力学模型;最后,对该机构在运动过程中电机输出转角及输出扭矩进行了数值仿真.仿真结果...     

振动攻丝中应力波动对攻丝扭矩影响的理论与试验研究

通过对振动攻丝中丝锥刀齿的运动轨迹进行分析,说明刀齿对切削区中随机分布的微裂纹是呈三维脉冲力作用的。基于动态断裂力学理论,对含有半无限裂纹的无限大弹性体在阶跃力作用下的动态应力强度因子进行理论研究,结果表明刀齿的脉冲力作用效果导致切削区的应力产生跃动,即丝锥刀齿以较小的切削力就可完成切削过程。试验所获得攻丝扭矩波动的情况与理论分析的结论一致。     

基于BP神经网络技术的3-UPU型并联机构运动学正解的研究

基于运动螺旋理论分析了3-UPU型并联机构的自由度,建立了该机构运动学逆解的显性式。依据此逆解得到的49组数据,包括驱动参数及对应输出位姿参数作为训练样本,采用BP神经网络技术对样本进行训练,获得了运动学正解的神经网络模型。最后,用训练样本以外的5组样本对所获得的正解模型进行了检测。     

用切削法实现焊管去除内毛刺的关键技术研究

中、小直径直缝焊管去除内毛刺较为困难,本文给出了一种用切削法实现焊管去除内毛刺的方法,用环形刀块切除内毛刺,气压监控装置实时检测加工残余高度,并通过液压伺服动态调节刀具切削深度。最小工作焊管直径30mm,去除毛刺的残留最大高度为0.045mm,所建立的去除内毛刺系统加工精度高,使用稳定可靠。     

淬硬钢高速硬车削表面粗糙度的试验研究

采用PCBN刀具进行高速硬车削AISI P20淬硬钢的切削试验,并通过正交试验分析给出试验范围内的最优加工参数组合。基于所建立的表面粗糙度经验模型,采用数值仿真的方法分析切削速度、进给量、切削深度和刀尖圆弧半径对表面粗糙度的影响规律。结果表明,增大切削速度和刀尖圆弧半径可有效降低表面粗糙度,而当进给量增大时,表面粗糙度显著增加;同时,进给量对表面粗糙度的影响最大,刀尖圆弧半径次之,切削速度也有较大影响,而切削深度的影响则非常微弱。     

基于Pro／E的行星齿轮减速器虚拟设计

行星齿轮减速器可实现各种传动比,结构紧凑,效率高,应用广泛。但该减速器结构复杂,设计困难,在加工、装配、工作中易产生各种干涉现象,影响其正常工作。为了检测零件间的装配干涉,修正原始设计,提高设计质量,利用三维设计软件Pro／E对减速器各零件进行三维建模、参数化设计及虚拟装配。对虚拟装配体进行干涉检查及结构合理性检验,结果表明,利用参数化技术及虚拟样机技术,可以直观地检验减速器模型中出现的各种干涉现象及不合理结构,有效地提高设计效率和产品质量。