一种轧辊在线修磨装置的轴向摆动机构

一种轧辊在线修磨装置的轴向摆动机构，包括传动电机、齿轮、齿条、外套、导向梁、移动导辊、导辊轴；传动电机的输出轴与齿轮相连，齿轮与齿条啮合；导向梁为工字形，上部开有凹槽，齿条及与其啮合的齿轮安装于凹槽中，导向梁左右两个凹槽中设置移动导辊：外套由前外套和后外套两部分合成，该前、后外套分别安装在导向梁两侧，各开有可设置导辊轴的安装孔，     

加热炉水梁漏水原因分析及修补方案

通过对现场实际情况的调研，定性地分析了加热炉水梁漏水的原因。建立了水梁的平面和三维实体模型，并利用ANSYS给出的有限元分析结果，确定了水梁产生裂纹的根本原因，即水梁的高度偏差和在高温交变载荷作用下的受力变形。最后，根据有限元的计算结果，将原焊接结构修改为三通结构，可以提高焊缝的焊接质量和使用寿命。     

热作模具钢在热轧托卷辊上的应用研究

在研究了宝钢热轧1580托卷辊的失效机理后，我们利用热作模具钢采用整体成型技术开发了一种耐高温磨损托卷辊，通过实验发现新辊辊而硬硬度大幅提高，耐磨损、耐冲击性能大大改善。而且使用寿命延长一倍以上，表明这是解决热轧托卷辊磨损划伤问题的有效方法。     

带材拉伸弯曲矫直变形仿真模型的建立

分别在理想弹塑性平面应变假设和线性强化弹塑性平面应变假设条件下,考虑任意初始板形缺陷(初始残余应力)的影响,推导出不同应力分布型式的中性层偏移量以及中间层纵向应变的计算公式,分析其应力分布的边界条件。建立了拉伸弯曲矫直过程的仿真模型,对仿真结果分析表明,该仿真模型符合生产实际。     

热连轧钢卷卷取过程摩擦力与位移场分布的研究

为了分析热轧带钢在卷取过程中层间摩擦力分布和确定卷筒胀径时最小带卷层数,利用有限元的手段再现了热轧带钢卷取的全过程.在热轧带钢厚度为5～20 mm和带卷层数为2～5层的基础上,研究了卷筒胀径过程中热轧带钢层间和最内层节点金属的流动规律,提出了以热轧带钢头部相对位移的大小为判据,获得了胀径过程热轧带钢不发生松卷的条件.研究结果表明:摩擦力分布和胀径时热轧带钢的层数有关,当热轧带钢卷取到第5层时卷筒进行胀径可建立稳定的卷取状态.研究成果对提高热轧带钢卷取的产量和减少助卷辊的磨损有一定的指导意义.     

1580大侧压定宽机运动学仿真及优化分析

采用n维约束复合形法优化理论,系统地模拟分析了SP轧机同步机构和侧压机构的运动规律。对同步框架大小偏心的尺寸进行优化,计算出同步机构的最大匀速段区间,在此基础上对侧压框架的初始角度和偏心距进行优化分析,得出模块最大有效行程的一组最优值。对SP机构模块运动的实际使用值和优化值进行了比较,为掌握SP轧机的运动特性和进一步改进SP轧机提供了理论依据。     

立辊锥角对H型钢翼缘宽展的影响

在分析和研究万能法轧制H型钢的基础上，利用有限元的方法建立了H型钢的轧制模型，分析相同的轧制规程，不同的立辊锥角时，翼缘金属的流动情况，结果表明：轧制H型钢的过程中，翼缘和腹板间的金属有流动现象，随着立辊锥角的增加，这种流动情况有减弱的趋势。翼缘的宽展量随立辊锥角的增加而减小。分析试验室轧制铅试件的测试数据可知，模拟值与实测值吻合良好。对H型钢的轧制有参考意义。     

1580 SP轧机衬板受力分析及对策研究

为了分析SP轧机衬板的受力状况, 建立了衬板受力的动力学模型.利用有限元软件Marc的非线性功能, 建立衬板与轮子接触的有限元模型,得到衬板上螺纹孔尺寸和最大应力的关系,提出了改善衬板受力的设计方案.现场实际应用表明,效果良好.     

板形标准曲线的理论计算方法

联立板形预报模型和板形判别模型,提出板带轧机板形标准曲线的理论计算方法。该理论计算方法的思路和原则是最大限度地消除板凸度并同时兼顾板形良好,最终使板形趋于最好,这种计算方法的目标是实现板形和板凸度的综合最优控制。以1 220 mm五机架带钢冷连轧机和900 mm单机架带钢冷轧机5道次轧制为例,分别对轧制中凸板和中凹板的情况进行计算,计算结果证实了理论分析计算的正确性。这种板形标准曲线的理论计算方法为进一步从理论上定量研究板形标准曲线模型奠定了良好的理论基础。     

辊型在线检测中的误差分离与补偿方法研究

对影响辊型在线检测精度的各种因素进行了详细的分析 ,建立了误差分离模型 ,并提出相应的误差补偿方法。将该模型应用于简易模拟工况试验和 1 :1模拟工况试验 ,得到了真实的被测辊型。从试验和分析结果看 ,在制定正确的测量策略和进行精确的数据处理的前提下 ,选用电涡流测距传感器进行辊型在线检测是可行的。