20~#槽钢孔型设计及优化

介绍了马钢中型材分厂在结合以往槽钢孔型设计的基础上,辅以Marc有限元模拟工具,开发20#槽钢孔型系统的过程,该系统在现场得到实际应用,并实现批量稳定生产。切分孔、控制孔、成品孔的尺寸选择合理,侧壁斜度的设计满足现场实际生产要求。对于中型材分厂继续开发其他系列槽钢具有实际借鉴意义。     

矿用36U型钢产品质量稳定性控制

针对马钢小H型钢线生产矿用36U型钢时产生尺寸超差、扭转、凸台和拉丝等缺陷问题，分析其主要原因是孔型设计不合理。通过对孔型系统、导卫安装、轧制规程进行优化，实现了矿用36U型钢的稳定生产，提高了生产效率。     

宽厚板预矫机负扭矩分析

宽厚板七辊预矫机是提高板带平直度、均匀或减小残余应力分布的重要环节,其矫直水平直接决定了产品质量.以宽厚板实际变形情况为背景,通过研究材料变形与各道次下的弯曲曲率及弯曲挠度之间的关系,对负扭矩的产生原因进行了分析;与此同时采用应变电桥法对七辊预矫过程中传动轴扭矩测试信号进行了分析,并通过有限元模拟进行对比分析.研究结果表明:负扭矩的产生是由于集中驱动所提供的同一转速与压弯量不同形成的不均一速度,二者无法适应引起的;负扭矩导致各个辊负载扭矩重新分配,最终对矫直辊面造成损伤;并在此基础上优化矫直工艺参数,将第二台电机的转速提高30％后,6号辊负扭矩现象得到缓解,3号和5号辊扭矩剧增现象得以消除,矫后板平直度得到改善,矫后残余应力分布更加均匀.     

翼缘厚度80~120 mm重型热轧H型钢翼缘变形渗透研究

针对翼缘厚度80~120 mm重型热轧H型钢的开发,采用有限元模拟技术,对其变形过程进行了分析,研究了翼缘变形渗透情况。结果表明,翼缘厚度80~120 mm重型热轧H型钢变形后,距其翼缘内侧30%t_i处存在最小等效塑性应变区,即该部位变形渗透效果最差;成品翼缘厚大于100 mm时,翼缘心部与翼缘外侧总等效塑性应变均值之差约为0.10,变形渗透程度不良,在成品道次开轧前,将翼缘表面温度降至900 ℃左右,其变形渗透程度得到显著改善;成品翼缘厚小于100 mm时,随着中间坯翼缘厚度由95 mm减小至80 mm,其变形渗透良好,变形更加均匀。     

矿用36U型钢产品质量稳定性控制

针对马钢小H型钢线生产矿用36U型钢时产生尺寸超差、扭转、凸台和拉丝等缺陷问题，分析其主要原因是孔型设计不合理。通过对孔型系统、导卫安装、轧制规程进行优化，实现了矿用36U型钢的稳定生产，提高了生产效率。     

铌钒微合金化对大规格耐候热轧H型钢力学性能的影响

通过试验对比了铌微合金化与钒微合金化成分对大规格耐候热轧H型钢力学性能的影响.结果表明:采用铌微合金化能够获得相对细小且均匀的显微组织,明显改善低温韧性,提升塑性指标,且对提升强度更有利.     

采用小异型坯生产大规格槽钢的工艺创新

为进一步扩展市场,马钢在其小H型钢生产线上对大规格槽钢产品进行了开发。而采用纯孔型轧制大规格槽钢存在孔型设计较为复杂,相邻规格间孔型共用性较差,现场备辊量较大,换辊次数较多等问题。为此,对该产线孔型系统进行了研究,提出了万能直轧混合孔型系统,并介绍了其中粗轧孔型、中精轧万能孔型、控制孔型的优化设计。采用混合孔型系统,生产相邻型号槽钢时仅需备1套S₁₂~S₁₅机架孔型,其余孔型实现了全部共用。通过工艺创新,已成功开发出24^#、25^#全厚度槽钢产品,解决了二辊孔型共用性差的问题,同时减少了轧辊等备件量,实现了快速更换产品规格;以较低的开发投入,提高了生产效率,提高了产量。     

热处理对钢基/Mo2FeB2金属陶瓷的性能影响

Mo₂FeB₂基金属陶瓷具有优异的力学性能,以钼粉、还原铁粉、硼铁粉以及碳化钨粉等为基础原料,采用氩弧焊进行堆焊制备堆焊涂层。在实验室分别进行淬火、正火以及回火热处理,采用显微硬度计、金相显微镜、XRD衍射仪对硬度及组织进行分析。结果表明:采用不同热处理对金属陶瓷的组织和力学性能是有一定影响的,回火热处理后的组织和力学性能均要优于正火、淬火热处理。     

Cr元素及轧后控冷工艺对高强H型钢组织性能的影响

针对高强H型钢的开发,研究了 Cr元素及轧后控冷工艺对高强H型钢组织性能的影响.利用Jmatpro软件、光学显微镜、ImagePro-Plus等试验方法对含Cr和不含Cr两种试验钢的奥氏体连续冷却转变(CCT)曲线,组织演变、力学性能及强韧化机制进行了研究.结果表明,随着冷速的增加,钢中铁素体和珠光体体积分数逐渐减小,...