Fe－Mn－Si形状记忆合金中元素对材料耐蚀性的影响

研究了Ｆｅ－Ｍｎ－Ｓｉ形状记忆合金中元素对材料耐腐蚀性能及形状记忆性能的影响。结果表明：在Ｆｅ－Ｍｎ－Ｓｉ合金中，随着Ｍｎ、Ｓｉ含量的增加，其耐腐蚀性能略有提高，但Ｍｎ含量过高会导致合金形状记忆性能下降。而在Ｆｅ－Ｍｎ－Ｓｉ合金中加入适量的Ｃｒ，可明显提高该合金的耐腐蚀性能，并使之具有良好的形状记忆性能。     

焊接工艺对2205双相不锈钢焊接接头综合性能的影响

采用等离子弧焊打底 TIG焊盖面及等离子弧焊打底 MIG焊盖面焊接工艺焊接了2205双相不锈钢,研究了2205双相不锈钢的焊接性,并对焊后固溶处理与未进行固溶处理的焊件组织特征、力学性能及抗腐蚀性进行了比较,研究了不同焊接热输入和固溶处理工艺对焊接接头综合性能的影响.     

含碳铬矿粉微波加热体还原显微矿相结构的研究

本文研究了含碳铬矿粉在C:O原子摩尔比为0.84、CaO:SiO2分子摩尔比为0.39条件下微波加热体还原物料的显微矿相结构.在温度为1 000℃、1 100℃、1 200℃、1 300℃(大气压力下且无保护气氛)时,还原物料的显微矿相结构主要为铬矿微细热碎裂还原结构和矿颗粒周围的渣相结构,显微热碎裂还原结构随温度的提高而加剧.被还原的铬矿颗粒由最初边部微细热碎裂还原结构扩展到整体热碎裂还原崩解结构,且金属CrFe相中的Fe随着温度的提高而增加.在1 300℃时,由于碳量的不足,导致金属CrFe相局部氧化,还原率降低.     

热处理对Fe—Mn—Si—Cr合金形状记忆性能的影响

本文论述了Ｆｅ－Ｍｎ－Ｓｉ－Ｃｒ多晶形状记忆合金的实验方法，并对这种合金温轧薄板的热处理工艺进行了优选，发现温轧样品经６００℃加热淬火后ＳＭＥ显著提高。金相分析证实，温轧薄板处于加工硬化状态，最佳淬火温度与充分奥氏体再结晶而又不发生晶粒长大的温度相对应。进一步实验表明，Ｆｅ－Ｍｎ－Ｓｉ多晶合金的温轧薄板同样具有这一特点。     

35Cr3SiMnMoV钢超饱和渗碳研究

对自行研发的35Cr3SiMnMoV渗碳钢进行超饱和渗碳,并对渗层的组织、硬度及耐磨性能进行了研究。结果表明:试验钢经超饱和渗碳、淬火加低温回火后,超饱和渗碳层由回火马氏体、残留奥氏体和大量弥散分布的碳化物构成,硬度可达1025HV0.1,其耐磨性比20CrMnMo、20Cr2Ni4钢常规渗碳层提高了约60%。     

稀土深层渗碳钢的研究

研究了稀土深层渗碳钢20Cr2Mn2MoRE奥氏体晶粒长大动力学、渗层组织和力学性能,并与20Cr2Mn2Mo钢进行了比较。结果表明：钢中加入稀土元素可显著抑奥氏体粒长大,改善渗层组织,提高常规力学性能和渗层的弯曲强度与断裂韧度。     

非水溶剂中电化学还原四氯化硅

本文首次选用价格相对低廉的SUP13Cr不锈钢作为工作电极,在室温条件下非水溶剂碳酸丙烯酯中利用电化学方法还原四氯化硅得到沉积硅,并用SEM及EDS对所得样品进行了表征。结果表明:以SUP13Cr不锈钢作为工作电极时,可在-3.0V的电位下将四氯化硅还原为硅沉积在工作电极表面。随着电化学还原时间从1小时延长到4小时,沉积层中的硅元素相对原子含量从3.33%增加到9.29%。     

不同淬火介质对17CrNiMo6重载齿轮渗碳钢组织与性能的影响

研究了17CrNiMo6重载齿轮渗碳钢分别在快速淬火油(K油)和硝盐两种介质中淬火+低温回火处理后的组织和性能.利用光学显微镜(0M)观察了17CrNiMo6钢在两种介质中淬火后的微观组织,用显微硬度计和表面硬度计测试了硬度分布,用万能试验机进行了力学性能测试.结果表明,试样在K油中淬火硬度分布曲线在2 mm处出现陡降,而在硝盐中淬火后的硬度分布比较平缓;K油淬火及硝盐淬火后得到的表层组织中碳化物都为细小粒状,心部组织都为板条马氏体和少量的游离铁素体,而用K油淬火的马氏体针比硝盐淬火得到的马氏体针更细小;在K油和硝盐中淬火后的力学性能(ReL、Rm、A、Z)均满足标准要求,且K油中淬火试样的力学性能优于在硝盐中淬火后的力学性能.     

45钢电机磁轭带状组织的消除与预防

某45钢电机磁轭锻造+一次正火+高温回火后断面收缩率偏低,金相观察发现在磁轭本体有轻微带状组织,返修件经二次正火+高温回火,消除了带状组织,断面收缩率达到了技术要求.新批次工件适当增大锻造比,提高终锻温度及采用合理的正火和回火工艺,达到了一次交验合格.     

08Cr19Ni9Mo4Cu4(Cw-1)耐磨蚀合金研究

Cw-1耐磨蚀合金是针对电厂脱硫系统介质工况而进行试验研究的。使用光学显微镜、万能材料试验机、磨蚀试验机等设备对材料的组织和力学性能做了测试和分析。结果表明,Cw-1合金具有很好的耐磨蚀性能、较高的强韧性和硬度、良好的工艺性能。此材料的磨蚀性能达到了耐蚀级,磨蚀率<0.05 mm/a。