基于区间层次分析法的数控机床可靠性预计

针对将传统相似比较法用于数控机床可靠性预计时,评价对象和相似产品之间可靠性水平的差异程度很难准确评定的问题,提出了一种引入区间层次分析的数控机床可靠性预计方法。首先分析了整机和子系统的可靠性关系,建立了整机的可靠性预计模型。在子系统可靠性预计过程中,充分利用了相似产品的可靠性数据。全面分析了评价对象和相似产品之间的差异,建立了可靠性修正因子评估模型。使用区间层次分析法求出了可靠性修正因子,实现了确定性信息和模糊信息的互补。结合实例进行了数控机床的可靠性预计,验证了该方法的可行性。     

加工中心自动换刀系统可靠性试验台的研制

机床被称作装备制造业的母机,实现装备制造业的现代化,取决于我国机床的发展水平。加工中心作为最重要的一类数控机床,其可靠性水平的高低,严重影响企业的制造能力。为此,提高我国加工中心的可靠性水平势在必行。传统的加工中心可靠性现场试验具有试验周期长、试验无法再现的缺点。为了克服上述可靠性现场试验的缺点,引入加工中心自动换刀系统的可靠性试验室试验。通过计算机和PLC的控制,实现自动换刀系统的换刀工作。试验室试验证明了自动换刀系统的试验台结构和控制程序的合理性,对提高加工中心自动换刀系统的可靠性有明显的帮助。     

非齐次泊松过程的数控机床可靠性建模

基于试验总时间法对多样本随机截尾的数控机床现场数据进行趋势检验,在故障过程为浴盆曲线的趋势条件下,构建了数控机床的非齐次泊松过程的可靠性模型。使用极大似然估计法对非齐次泊松过程的强度函数进行参数估计,得到了该模型的可靠性指标。以6台加工中心的现场数据为例,建立了非齐次泊松过程的可靠性模型。     

基于BDD技术的数控机床故障树分析

传统故障树分析(FTA)技术在进行复杂系统可靠性定性分析时,具有分析结果不准确和效率低的缺点。为了克服进行复杂系统故障树分析时存在的不足,引入二元决策图(Binary Decision Diagram,简称BDD)理论。该方法把故障树转化成二元决策图,然后自上而下遍历二元决策图,得到最小割集。数控机床属于大型复杂的机、电、液系统,在采用BDD技术进行故障树分析时,存在节点过多、计算量大的缺点,本文在进行数控机床故障树分析的基础上总结了故障树转化为BDD的排序法则。实例证明,该法则对简化故障树的BDD转化有明显的帮助。     

基于PSO算法和SVR模型的加工中心可靠性模型参数估计

针对加工中心可靠性模型,提出了一种基于支持向量回归模型的参数估计方法,并利用改进的局部最优粒子群优化算法对支持向量回归模型的参数进行优化,以提高其对可靠性模型参数的估计精度。与标准的局部最优粒子群优化算法比较,改进的局部最优粒子群优化算法引入了变异操作和自适应调节惯性因子,提高了算法的全局最优解搜索能力。将提出的方法与最小二乘法、最大似然估计法、局部最优粒子群优化算法优化的支持向量回归模型和遗传算法优化的支持向量回归模型进行了对比试验。试验结果表明:该方法的参数估计精度高于最小二乘法、最大似然估计法、局部最优粒子群优化算法优化的支持向量回归模型和遗传算法优化的支持向量回归模型。最后,将该方法用于估计实际加工中心可靠性模型的参数,得出了相应的平均故障间隔时间的评估数值。     

加工中心时间动态可靠性建模

针对传统加工中心可靠性建模时修复如初的假设与工程实际有一定差异,提出一种加工中心故障发生时间的可靠性建模方法:以经验建模方法为基础,建立待考核加工中心故障发生时间的可靠性函数模型,在不改变故障时序的条件下得到加工中心在考核期内任意时刻的可靠性水平,克服以故障间隔时间的建模方法,仅能描述加工中心某次故障发生后到下次故障发生之前某时刻的可靠性水平变化规律的不足;为分析加工中心各次故障发生时间分布规律,提出加工中心各次故障发生时间的建模方法,并对各次故障发生时间的相关性展开研究。结合被考核加工中心故障发生时间的可靠性函数与各次故障发生时间的可靠性函数,能够完整地描述加工中心可靠性水平随时间动态变化的趋势。以18台加工中心为实例进行分析,建立其故障发生时间与各次故障发生时间的可靠性模型,且通过对实例中加工中心各次故障发生时间的相关性研究表明,加工中心各次故障发生时间之间存在明显的相关关系。     

新型装饰材料——合成石

合成石是上世纪八十年代推出的新型装饰材料。合成石是由荒料、废渣、尾矿等原料生产的产品，结构致密，图案纹理自然，耐磨性能强，防滑性能好，脚感舒适，物理性能具有天然石的特性。     

基于区间分析的数控机床可靠性模糊综合分配方法

为了解决数控机床可靠性分配过程中具有多种影响因素且有些因素难以定量分析的问题,研究了一种将区间分析、模糊综合评判和层次分析法相结合的可靠性综合分配方法.综合考虑多种影响因素,根据影响程度大小给每个因素赋予相应的权重;使用模糊区间数代替实数来表达不确定信息,综合利用现场试验信息和专家经验,建立了数控机床可靠性分配模型;结合实例进行了整机的可靠性分配.结果表明,该方法是可行的,且能有效解决目前数控机床可靠性分配中存在的主要问题.