基于Unlgraphics环境下复杂曲面加工技术的研究

介绍了一种用三轴联动高速数控铣床加工复杂叶片的新方法．采用Unlgraphics软件建立模型，生成刀具轨迹模型图，进行后置处理，生成数控加工程序代码，并在线进行叶片加工．     

基于车铣复合加工技术的微细丝杠切削研究

车铣复合加工技术能实现以铣代车或磨高速切削回转体零件。基于此技术的微细切削无论是在生产率还是在加工表面质量上,较其它加工技术而言,更适合于微细轴类零件和具有复杂型面的微小型零件的加工。通过微细车铣切削微细丝杠试验,从切削用量和加工质量及刀具磨损方面研究了车铣复合加工技术在解决微细丝杠加工中的应用。结果表明,基于车铣复合加工技术能够实现微细丝杠的高速切削。该技术非常适合于微细丝杠零件加工。     

正交车铣加工凸轮型面的试验研究

针对凸轮型面加工精度难以保证、加工效率低等问题,采用正交车铣技术对凸轮型面进行切削加工.建立了正交车铣加工凸轮型面的运动模型,并通过试验对运动模型的正确性进行了验证.结果表明,采用正交车铣加工凸轮型面可以获得较小的表面粗糙度值,该方法是一种加工凸轮型面的高效方法.     

正交车铣表面粗糙度预测模型的研究

车铣是近些年来发展起来的先进切削加工技术.采用多元回归正交试验法,进行了正交车铣ZL101铸铝合金的切削试验,确定了正交车铣切削用量与表面粗糙度之间的关系.轴向进给量对表面粗糙度影响最大,铣刀转速和偏心量等因素对表面粗糙度影响次之.通过正交试验法的回归分析原理,建立了表面粗糙度的预测模型,根据统计检验结果表明,所建立的表面粗糙度预测模型呈高度显著检验状态,具有很高的可信度.     

CBN刀具正交切削钛合金温度场的有限元分析

应用ABAQUS/Explicit软件建立了钛合金Ti6Al4V的二维正交切削模型,采用温度—位移耦合分析步,研究了CBN刀具二维正交切削Ti6Al4V时切削参数及刀具前角对切削温度的影响。研究结果表明,切削速度、切削厚度的增大均会使切削温度升高,其中切削速度对切削温度的影响最大,切削厚度次之;切削温度随着刀具前角的增大而降低,但当前角继续增大至20°后,切削温度略有上升。切削区高温分布区域随切削速度的增加而有所减小,随着切削厚度的增加,切削区高温分布区域增加。     

正交车铣螺杆钻具数控加工的研究

对5LZ165螺杆钻具端面曲线进行了数学建模,在对内摆线建模的基础上求出了螺杆钻具端面曲线的极坐标方程.根据正交车铣加工原理,求出了正交车铣螺杆钻具时球头铣刀刀具中心轨迹的极坐标方程,利用宏程序进行数控编程,在Mazark车铣加工中心上实现了5LZ165螺杆钻具模型的加工.     

轴向车铣铸铝内孔表面粗糙度的研究

在改造的机床上进行了轴向车铣铸铝内孔表面的实验,分别研究了周向进给量、轴向进给量和切削速度对内孔表面粗糙度的影响,得到不同切削条件下的影响曲线。实验结果表明周向进给量和轴向进给量对表面粗糙度影响较大,切削速度对表面粗糙度影响不大。切削表面有条纹及滚花纹理,实际生产应该合理控制并加以利用,扩大车铣技术的应用范围。     

钛合金车削加工试验切削振动的分析

文章就钛合金车削加工试验过程中出现的振动切削信号,应用d B2小波分解切削力信号并根据Mallet算法重构动态振动切削力信号,重构信号切削阶段振幅恒定,具有强迫振动的特征。应用分段周期图法对重构的信号进行功率谱分析,确定振动基频,发现与主轴的转动频率一致,分析了产生振动的主要原因为轴向定位不准确和同轴度误差引起的不平衡离心力。通过车限位台阶面和试验机床上重做中心孔,消除了切削振动。     

刀具前角对SiC_p/Al复合材料切屑形成及切削力的影响研究

采用整体性能定义SiC_p/Al复合材料,建立二维切削有限元仿真模型,应用ABAQUS有限元软件研究刀具前角对切屑的形成及其形貌、切削力变化等的影响。研究结果表明:刀具前角越大,形成的切屑尺寸越大;在切削深度较小时,负前角刀具形成的切屑多为小的碎片切屑,正前角刀具形成的切屑为较小的卷曲屑。在切削深度较大时,切屑更易发生断裂,即使前角较大,产生的切屑也主要呈短片状。切削力随刀具前角的增大而降低,切削高体份SiC_p/Al复合材料时切削力均具有周期性变化,其变化周期与切屑的形成过程具有较好的一致性。     

加工渐开线齿廓的数控车铣宏程序研究

在FANUC数控系统进行编程,采用正交车铣加工方式对渐开线外齿轮齿廓进行了宏程序数控加工编程,并且在Mazak200Y数控车铣加工中心上完成了切削加工,经检测齿廓加工精度及表面粗糙度达到加工要求。