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The software that simulates the flow, temperature, concentration and the heat generation field in the Outkumpu flash smelting furnace, was developed by a numerical method of the particle-gas flow together with some chemical reaction models. Many typical operating conditions were chosen for simulation in order to obtain the effect of the distribution air, process air, central oxygen and the oil-burner position etc. The concepts about optimum op-eration, 3C(concentration of high temperature, high oxygen and laden concentrate particles), are concluded from these simulated results, which have been checked primarily by operational experiments. 相似文献
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影响合金液雾燃烧工艺过程中氧化燃烧反应速率的关键因素是金属或者合金液雾滴径大小 ;液雾滴径越小 ,氧化燃烧反应速率越大 ,也越有利于金属或者合金液雾的完全氧化。燃烧室流场可分为内回流区、旋转射流区和外回流区 3大场区。液雾燃烧系统的温度场为一以燃烧“核心”为球心的等温球面 ,球面半径越大 ,温度越低 ,而至封围其雾化燃烧室的周壁处温度最低。 相似文献
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建立了几何尺寸相似比为1:5的中央扩散式精矿喷嘴冷态模型装置,用石英砂模拟精矿粉,用Matlab软件绘制接粒称重冷态实验颗粒分布云图,研究了反应塔内颗粒分布均匀性随分散锥、投料速度、工艺风和分布风变化的规律. 结果表明,塔内颗粒分布均匀性可调控,分散锥和投料速度对颗粒分布均匀性影响小;随工艺风流量Qpro增加或分布风流量Qdis减小,颗粒向塔中心区域聚集,表征颗粒分布均匀性的颗粒质量偏析函数增加. 实验范围内各工况Qdis和Qpro与颗粒质量偏析函数px之间的关系可拟合为px=(-0.00025+0.3176/Qdis)Qpro-1.51,拟合规律与文献和冶炼现场操作参数配置基本吻合. 相似文献
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建立闪速炉旋流燃烧器试验模型,通过冷模试验方法研究旋流燃烧器颗粒分布特征。结果表明,反应塔内颗粒分布受控于风幕风和内旋风射流综合作用,风幕风射流使颗粒集中分布于燃烧器正下方区域,内旋风射流使颗粒远离燃烧器正下方区域分布;同轴多通道射流切向动量矩与按半径加权的轴向动量矩之比M与颗粒质量偏析度p_x和中心区域颗粒质量分数x_1拟合后的无量纲关联式分别为px=5.71e~(-0.262M)-0.34 M、x_1=68.66e!(-0.264M)-4.05 M;p_x与x_1近似线性相关。 相似文献
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为了解决在加大给料速度时中央扩散型喷嘴生产过程中存在冶炼不完全、气粒混合不佳等问题,采用Fluent 6.3.26建立中央扩散型喷嘴控制模型,实验验证模型的有效性,仿真研究分散风和给料速度变化对喷嘴出口附近区域流场、颗粒运动轨迹和颗粒浓度场等的影响.结果表明:仿真模型可靠,最大误差为6.3%.工艺风气流占主导作用时,颗粒分布集中于反应塔中心;分散风可调节炉内颗粒的分散及分布情状况,工艺风和中央氧环形气流下方颗粒分布较多;相同工艺风和分散风条件下,给料速度对炉内颗粒分散和分布状况影响较小. 相似文献
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短回转窑-立窑型废线路板高温焚烧冶炼炉 总被引:2,自引:0,他引:2
针对传统冲天炉或鼓风炉焚烧废线路板有毒害尾气氧化不完全而存在的排放黑烟、排放恶臭性气味等环境污染问题,研发一种由短回转窑和立窑组成的废线路板高温资源化处置炉。短回转窑完成废线路板粉料喷射燃烧和金属熔炼,立窑完成尾气充分氧化。半工业性试验表明,烟气中无苯类化合物成分,二噁英含量0.02 TEQng/m3,烟气林格曼黑度1,炉渣浸出液无毒性,无需额外燃料。证实了废线路板高温焚烧冶炼处置的可行性,高温焚烧能从源头上消除二噁英形成所需的前驱物质,处置炉优化思路是集成高温焚烧、低NOx焚烧、炉渣贫化冶炼和烟气干法急冷等技术。 相似文献
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通过分析沉淀池内锍液滴的沉降机理,导出了渣中最大锍液滴直径的计算公式。根据闪速炉的实际生产条件,计算出渣中最大锍液滴直径的理论值为0.063 mm,并用矿相显微镜对沉淀池出口处的渣样进行了观察,渣中最大锍颗粒粒径为0.06 mm,两者结果一致。由此证明了沉降机理分析的正确性。在此基础上,进一步分析渣中锍夹带损失影响因素。结果表明:增大熔体中离散态分布的锍液滴直径是降低渣中铜夹带损失的重要措施;其次是升高渣温度有助于渣中锍的沉降;减小渣层厚度等措施对降低渣中铜夹带损失作用不大。 相似文献