全位置药芯焊丝自保护焊厚壁钢管焊接试验

为了解决长输管道安装工程中全位置自动化焊接问题,采用自行研制的全位置焊接机器人BIPT3,采用自保护药芯焊丝对管径为4 m壁厚为60 mm的输水钢管进行了打底、填充和盖面焊接.实现了大管径钢管的药芯焊丝自保护焊的全位置自动化焊接.焊接过程稳定,无咬边和驼峰现象,焊接工艺优良,电弧稳定,焊缝外形美观.     

基于DSP的斜特性式脉冲CO_2焊数字化电源

以数字信号处理器DSP为主控芯片,设计了一种斜特性式脉冲CO2焊数字化电源.采用新型的斜特性算法在焊接过程中自动调节电源外特性斜率,实现了电弧在大范围内的稳定性.设计方案采用了独立的送丝系统和全桥逆变主电路,选择了燃弧平均电压作为其它焊接参数控制的基准.充分利用了片内软硬件资源,产生一路控制信号并转换成双边沿脉冲输出,计算维弧所需要的外特性斜率,通过电弧电压自动调节,保持电弧稳定.系统硬件结构简单可靠,控制软件可通过仿真器并行接口更新算法.结果表明,该斜特性脉冲电源工作稳定,可靠性高.     

CO2气体保护焊控制系统及其实现

为了控制CO2气体保护焊过程中焊接电弧的稳定,提出了焊接电流和平均燃弧电压双闭环实时控制模式并进行了试验研究.在燃弧峰值和燃弧基值分离控制的基础上,研究了两者对电弧稳定性的影响规律,首次提出燃弧占空比的概念,并指出燃弧占空比是CO2气体保护焊过程中电弧稳定性的决定因素.该控制模式通过实时改变峰值电流持续时间调整燃弧占空比,实现了电弧电压的自动调整,保证了焊接过程的稳定性.     

采用近场误差策略的自由场局部有源噪声控制

对自由空间的局部有源噪声控制进行了研究,针对噪声源具体状态如位置,方位,运动情况未知等情况,提出一种基于近场误差策略的自由空间局部有源噪声控制方法,基本思想是将原来基于远场误差的局部噪声控制中的误差点移至次级声源的近场,将次级声源及误差点放置在所需降噪区域实现噪声控制,远离初级声源,然后根据误差点的声压计算出次级声源的强度,从而迭到消声的目的.主要从理论出发对此方法进行了推导论证,并以点声源为例对其进行了仿真试验,证明了方法的可行性、正确性,对影响降噪效果的因素进行了讨论,结果表明,基于近场误差策略的自由场局部有源噪声控制方法是一种有效的局部噪声控制方法.     

利用声全息方法实现自由场局部有源噪声控制

对声全息技术进行了研究,提出将声全息技术应用在近场误差策略的自由空间局部有源噪声控制中。主要从理论出发对此方法进行了推导论证,证明了方法的可行性,并提出了实现中可能遇到的一些问题,最后以点声源为例,应用声全息的方法对自由场有源噪声控制进行了仿真实验,结果表明,利用声全息实现自由场局部有源噪声控制的方法是一种有效的局部噪声控制方法。     

CO2焊的波形控制技术的研究进展

通过及时控制焊接电流大小可以有效克服CO2焊的焊接飞溅大、焊缝成形差、熔深浅的问题.介绍了国内外主要应用的CO2焊波形控制法,包括传统的波形控制法和新型波形控制法.重点介绍了基于实时调整的波形控制技术.并指出波形控制技术向更精细化、动态化的方向发展.     

一种新型厚壁全位置药芯焊丝自保护焊

针对大口径厚壁管道的焊接,采用自行研制的全位置焊接机器人,研究和设计了一种新型厚壁全位置药芯焊丝自保护焊的工艺流程.根据该工艺流程,通过编写控制程序和示教,管外壁采用向上焊,管内壁采用向下焊的焊接工艺进行了试验.试验表明,随着焊接角度的增加,焊接电压逐渐增大,但增加幅度变小;焊接角度较小时,焊枪的角度也应较小,对应的机器小车行走速度可以适当增加.试验结果表明,该种焊接工艺完全适用于大型厚壁管道的自动化焊接.     

基于SolidEdge的螺旋钢管焊接系统设计方法

阐述了利用SolidEdge软件实现螺旋钢管焊接系统设计的原理和过程,解释了实现过程中的关键技术.可通过装配环境观察设计效果.系统基于全矢量计算,修改方便,设计效果逼真.由于SolidEdge软件具有数控机床接口,容易实现全自动加工.     

无轨道全位置焊接机器人研究及应用

研究一种新型无导轨全位置焊接机器人,并用其进行高强钢压力钢管全自动焊接工艺试验.结果表明,该焊接机器人可用于水电站压力钢管的现场焊接.