有机锌在丁腈橡胶配方中的应用

采用有机锌替代氧化锌在硫黄硫化体系、高促低硫有效硫化体系和过氧化物硫化体系以及不同用量的有机锌进行实验。结果表明，在不同硫化体系中均可替代氧化锌，用量5份可达到氧化锌6 份的效果，性能不变。在生产配方中使用，胶料性能和产品质量符合标准，有较好的经济效益和环境效益。     

高活性EPDM超微粉在橡胶胶料中的应用

研究了有机补强填充剂高活性EPDM超微粉对胶料性能的影响。结果表明,在不改变配方时,加入50~100份的高活性EPDM超微粉,胶料性能基本不变;混炼工艺可采用混炼直接加入或与其他材料制成混炼胶后再加入2种混炼方法,第2种混炼工艺方便,可按需加入高活性EPDM超微粉;胶料中填充高活性EPDM超微粉,可降低胶料成本,产生较好的经济效益。     

EPDM与维尼纶线骨架层粘合的研究

采用直接粘合法,研究了粘合剂RS/A的配比、白炭黑用量及其粒子大小、促进剂的选择、氧化锌用量及混炼工艺对EPDM与维尼纶线骨架层粘合的影响。结果表明:粘合剂RS/A的配比为4∶3时,EPDM与维尼纶线骨架层的粘合力最好;随着白炭黑用量的增加,粘合力提高;比表面积为150~215m2g-1时,粘合力较好;选择后效性促进剂有利于粘合;氧化锌用量增大至8~10份时,粘合力最好;采用二段混炼法有助于提高粘合力。以此确定的配方,生产的胶管,经装车运行5a,没有出现因粘合问题引起的起泡、分层、打皱等缺陷。     

密封件用高硬度丁腈橡胶的混炼工艺探讨

探讨了高硬度丁腈橡胶的混炼工艺,如一段混炼法、两段混炼法和逆炼法.实验证明,高硬度丁腈橡胶中的炭黑等填充剂用量较大时,可采用逆炼法混炼工艺;该工艺混炼效果较好,胶料质量稳定,并降低能源消耗.     

模利洁TM-80在氯磺化聚乙烯橡胶模制品中的应用

介绍了模利洁TM-80在氯磺化聚乙烯橡胶模制品中的应用。氯磺化聚乙烯橡胶粘模严重,加入3份模利洁TM-80,采用密炼机混炼,在开炼机上与硫化剂等一起加入,硫化时不粘模,脱模容易,并有利于改善混炼时粘辊现象,对胶料性能没有影响,产品质量大幅度提高。     

密炼机混炼时加硫化剂的工艺探讨

一、问题的提出我厂生产的橡胶制品主要有油封、“O”形圈、杂件等。1984年从日本引进一台密炼机。为使该机投入生产,我厂派专人去上海、青岛和苏州等地一些橡胶厂学习,根据一般的密炼机混炼方法,制定了本厂的密炼机操作工艺。此工艺采用一段混炼法,硫化剂在升炼机出片时加入。我厂常用的硫化剂     

超细活性氧化锌在胶管配方中的应用

介绍超细活性氧化锌在胶管配方中的应用。在胶管配方中,活性氧化锌以70%的量替代普通氧化锌,性能基本不变或有所提高,工艺正常。     

迷宫组合式铁路货车滚动轴承用橡胶油封的研制

介绍了铁路货车滚动轴承用橡胶油封的研制。油封结构为内、外油封组合迷宫式结构,其胶料主要组分为高丙烯腈含量和低丙烯腈含量的丁腈橡胶并用胶,高促低硫硫化体系,炭黑N550,防老剂MB,防老剂RD,防老剂DBP,防老剂DOS和模利洁TM-80。产吕符合铁道部技术要求,密封性能好,组装方便,使用寿命长。     

CR粘辊问题的研究

对CR胶管胶料的混炼粘辊原因及解决措施进行了探讨。结果得出，硫醇调节型CR（LDJ－230）的粘辊程度小；CR／BR并用胶的防粘效果好，且BR并用量越大，胶料防粘性越好；采用CR／BR并用比适当的配方和适宜的混炼加料顺序、开炼机辊温为50－60℃、混炼装胶量较小及硬膜酸在混炼后期加入，有利于克服或减少胶粘粘辊现象，且胶料物理性能达到生产要求。     

粘合剂XS-100在纤维编织胶管中的应用

试验研究粘合剂XS-100在纤维编织胶管中的应用.结果表明,粘合剂XS-100用量对胶管胶料的物理性能影响不大,当粘合剂XS-100用量为5份时硫化胶的粘合性能最好;以粘合剂XS-100等量替代粘合剂RS/A,胶管胶料的物理性能和粘合性能变化不大,耐热空气老化性能略有提高,成品胶管符合企业标准要求.