1400kt/a重油催化裂化装置扩能改造及其效果

洛阳炼油厂Ⅱ套RFCCU为提高处理能力,根据生产中暴露出的问题,在2000年装置检修中,通过分馏塔顶循系统增加一台湿式空冷器,再生器增加取热能力和换用CCK型高效喷嘴等有针对性的技术改造,以及通过将再生方式由完全再生改为不完全再生,消除了装置主要“瓶颈”,处理量超过设计值,并且产品分布理想,扩能效果显著,达到了预期目标。     

重油催化裂化装置加工加氢精制蜡油的技术分析

分析了中国石油化工股份有限公司洛阳分公司两套重油催化裂化装置在加工加氢精制蜡油生产中出现的问题。采取相应措施,使问题得以解决,提升了装置的技术经济指标,一、二套重油催化裂化装置的轻液体收率分别提高了1.49和3.53个百分点,生焦率分别降低了1.26和1.71个百分点;催化裂化汽油硫含量、烯烃含量等主要指标达到了国Ⅲ汽油标准。每年新鲜催化剂消耗减少700 t,节约约1 300×10~4 RMB$,提出了两套重油催化裂化装置的改进建议。     

FDFCC-Ⅲ装置加工不同性质原料油的技术分析

分析了中国石化洛阳分公司FDFCC-Ⅲ装置加工加氢精制蜡油前后的生产运行和生产调整情况。结果表明,重油提升管进料经过加氢精制处理后,性质得到明显改善,硫、氮、重金属等杂质含量大幅度降低;装置产品分布得到改善,干气、焦炭、油浆产率分别降低0.11,2.08,3.65个百分点,轻质油收率、总液体收率分别增加6.34和5.87个百分点;产品质量得到提升,汽油硫质量分数降到0.015%;装置能耗降低657 MJ/t;催化剂单耗降低0.4 kg/t。同时,充分利用汽油提升管改质降硫、降烯烃的作用,生产中通过优化汽油提升管混合进料品种、性质,在停开汽油选择性加氢装置的情况下,改质后汽油质量达到国Ⅲ标准要求,提高了装置整体运行水平。     

延迟焦化装置安全可控弹丸焦生产技术探讨

随着焦化原料油变重、变差和对重油吃干榨净要求的不断提高,为提升经济效益,洛阳分公司延迟焦化装置在实施临界卡边操作、高苛刻度运行的基础上开展安全可控弹丸焦生产技术攻关与研究．技术人员通过借鉴其它延迟焦化装置生产弹丸焦的经验和国内部分研究成果,在原料性质分析、工艺参数调整、生产管理和设备改造方面进行技术创新和改造,为实施安全可控弹丸焦生产创造有利条件并获得初步成功,．     

推行“四全”巡检制度 强化现场安全监控

巡回检查是石化企业的优良传统,通过巡回检查能够有效地发现设备泄漏及事故隐患,防止事态的扩大和事故的发生,是现场安全监控的重要手段。因此洛阳石化总厂二催化裂化车间对巡回检查工作十分重视,不断探索行之有效的巡回检查方式,力争将巡回检查工作真正落到实处,达到巡回检查的目的。针对二催     

40 kt/a硫回收装置大负荷生产运行总结

介绍了中国石油化工股份有限公司洛阳分公司40 kt/a硫回收装置大负荷生产运行情况。在装置酸性气量达到设计值的1.454倍、燃烧炉压力最高达0.052 MPa时,技术人员针对出现的问题,及时采取应对措施,使整个生产运行平稳,硫磺产品质量合格,烟气ρ（SO₂）<300 mg/m³。     

催化裂化增产丙烯助剂LOSA-1的工业应用

LOSA-1助剂是岳阳三生化工公司和国内科研院所开发的增产轻烯烃FCC助催化剂,该剂在中国石化洛阳分公司2号重油催化裂化装置工业应用的结果表明,LOSA-1助剂具有较强的提高液化气中丙烯浓度的性能,当其平衡加入量控制在200kg/d左右、对新鲜催化剂加入比例为5%左右时,液化气中的丙烯体积浓度能够保持在42%￣45%。     

单器单段完全再生重油催化裂化改为不完全再生的技术分析

洛阳炼油厂Ⅱ套重油FCC装置设计加工能力1.4Mt/a,采用单器单段逆流完全再生技术,根据2000年提高加工量和经济效益的要求,主风机组成为主要“瓶颈”之一。为此,考虑改为不完全再生,对改造的难点,如易发生尾燃和催化剂跑损加大采取有针对性的技术措施,成功地将再生方式改为不完全再生,烧焦负荷提高,使装置处理量提高15t/h,并增加了回炼比,使轻油收率提高4.15个百分点,总液体收率增加2.55个百分点,油浆产率下降3.24个百分点,产品分布好;再生催化剂定碳保持在0.05%以下,活性上升4个单位,催化剂单耗降低。年增加效益约5000万元。     

RFS09硫转移助剂在蜡油催化裂化装置的试用

为实现烟气硫达标排放的目标,优先选择中国石油化工股份有限公司洛阳分公司1.6 Mt/a蜡油催化裂化装置作为首批试点装置进行改造。该装置自2013年3月开始试用RFS09高效FCC再生烟气硫转移助剂,并对其试用效果进行了评价:试用6个月后,当硫转移助剂质量分数占反应器再生器藏量的3%~5%时,再生烟气硫质量分数下降约80%,硫转移至干气及含硫污水中,降硫效果较好,达到环保要求。但在实际运行中,根据在线烟气测量结果,采取人工加注硫转移助剂时,降硫效果不稳定,烟气硫含量偶尔超标,引起油浆固含量上升及再生器发生尾燃等现象。建议采用自动加料的方式取代人工加料以弱化对生产影响。     

重油催化裂化装置的用能分析及节能措施

洛阳分公司Ⅱ套重油催化裂化装置原来能耗较高，通过实施工艺技术改造、设备更新以及操作条件优化等一系列节能措施后，2003年装置能耗降到2649．83MJ／t，首次实现装置达标，2004年装置能耗进一步降到2561．06MJ／t。目前装置在节能降耗方面仍存在不少问题，如余热锅炉炉管腐蚀和积灰严重、装置热联合利用率低等，节能潜力仍很大，应采取进一步的措施.