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氨系统抽负的方法,是传统的置换方法。但是操作上难度较大。尤其抽真空达720毫米汞柱往往不太容易达到。所以有些厂用液氨加入系统挥发成气氨赶走空气进行正压置换。这种方法浪费的液氨较多。大修后采用氢氮气置换比较好。具体的置换方法是:精炼工段开车后,由于氨冷器不能加氨,再 相似文献
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我厂合成氨系统原没计压力为150公斤/厘米~2,系统中采用高压伐门Pg160的,管道按Pg220选用。在技改扩建中拟改用200公斤/厘米~2压力生产,必须改用Pg320高压伐门。所需连接件高压异径管加工难度大。我们采用了特殊法兰,特殊透镜垫来代替,较好地解决了更换伐门后的管道伐门连接问题。 相似文献
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我厂原是三千吨型小化肥厂,经挖潜改造生产能力达到一万吨左右。一九八三年利用大修的机会,搞了合成余热回收加热铜液的技术改造,经过两年的运转证明:回收的热量,不仅可以满足精炼加热铜液的需要,而且还有多余的热软水供锅炉使用。此项技术改造,经生产考验,合成与精炼两岗位系统阻力没有明显增加。无论开三机(L型压缩机)、开四机,还是开五机,精炼再生系统都能作到完全不用外来蒸汽,并 相似文献
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我厂变换炉原为φ1800,内衬250mm,实际内径φ1300,触媒装填量为4.32米~8,不能满足开三台高压机(L3.3—17/320)的生产需要。为了适应生产能力,于81年9月份大修时将变炉原内衬打掉,搞了矾土水泥膨胀珍珠岩内衬,厚度由原来的250mm减薄至150mm;内径由φ1300扩大到φ1500;触媒装填量由4.32米~3增加到5.8米~3;合成氨生产能力可达8千吨/年。內衬材质费用2460多元。 相似文献
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代县化肥厂原设计是双加压流程系统,压力150公斤/厘米~2的三千吨型小合成氨厂。于1976年筹建1981年投产。近三年利用三次大修机会和投产前共进行过四次以节能降耗为中心的技术改造,改造项目138项,其中主要项目20项,共投资90余万元。投产将近三年已盈利150余万元。生产能力由设计的三千吨型现已形成八千吨的生产能力;日产化肥由40吨增加到120多吨;月产化肥由1200余吨增加到3389吨。利润由投产时的0.29万元增加到13万元。吨氨两煤耗由3300公斤降到1561公斤;电耗由1580度降到1340度;能耗降低了一半,成本由160余元降到了110元左右。 相似文献
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近年来我厂学习兄弟厂经验,搞了些小改小革,现将两项节能降耗效果明显的成果介绍于后: 一、L型压缩机二段出口气体余热回收原7.5kg/cm~2(表)加压变换流程,半水煤气经压缩后由二段先送水冷,将115℃的半水煤气冷却到35~40℃送油水分离器,分离油沫,然后送变换工段的饱和塔,使半水煤气的热值(包括蒸汽的显热和潜热)被 相似文献
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近几年来,随着农民生产积极性的提高,投入土地的化肥也逐渐增加,这是农业生产获得丰收的一个重要原因。但是,盲目增加氮肥投入量,却给农业生产带来一种潜在的危险,应该引起人们的高度重视。土壤中施入的大量氮肥,一部分分解成氨态氮,而另一部分则转化为硝态氮、亚硝态氮。这些分解了的氮素,大部分被农作物吸收利用,少量的则随水土流失或散入大气中。土壤中由于施用过多的氮肥,使土壤 相似文献
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