磷酸酯钕系催化剂合成高顺式丁二烯-异戊二烯共聚物

以2-乙基己基磷酸单2-乙基己基酯钕盐(简称Nd)/氢化二异丁基铝(简称Al)/一氯二乙基铝(简称Cl)为催化剂进行丁二烯(Bd)和异戊二烯(Ip)共聚合,考察了反应条件对聚合反应的影响,并对产物结构进行了表征。结果表明,Nd/Al/Cl催化体系具有单一活性中心,所合成的Bd-Ip共聚物为无规共聚物。催化剂制备时Ip用量越大,聚合活性越大,共聚物的分子量分布越窄。在c(Ip)/c(Nd)为50、c(Al)/c(Nd)为10、c(Cl)/c(Nd)为1.0,于60℃陈化2 h制备催化剂,然后以己烷作溶剂,在c(Nd)/c(Bd)为6.8×10-4、Bd/Ip(摩尔比)为1/1的条件下,于50℃聚合8 h,所得Bd-Ip共聚物具有高顺式结构,聚丁二烯链段的顺式-1,4-结构摩尔分数为95.2%,聚异戊二烯链段的顺式-1,4-结构摩尔分数为97.4%,且分子量分布较窄,为2.45。     

本体原位法制备高抗冲聚苯乙烯 Ⅰ.引发剂的影响

以稀土催化体系磷酸酯钕盐/氢化二异丁基铝/一氯二乙基铝在苯乙烯中选择性地使丁二烯聚合,并且以自由基引发剂过氧化苯甲酰、1,1-二(叔丁基过氧基)环己烷、3,6,9-三甲基-3,6,9-三乙基-1,4,7-三过氧烷(TETMTPA)或2,2-二(4,4-二叔丁基过氧环己基)丙烷引发聚丁二烯和苯乙烯聚合制备高抗冲聚苯乙烯(HIPS).在相同的官能团浓度下,TETMTPA引发的聚合反应速率最快,制备的HIPS冲击强度最高.随着TETMTPA用量从0.01 phr提高至0.05 phr,聚合反应速率增加,HIPS的悬臂梁缺口冲击强度从120.6 J/m降至72.4 J/m.     

MAA-St双单体熔融接枝ABS增容无卤阻燃ABS的研究

以过氧化二异丙苯(DCP)为引发剂,甲基丙烯酸(MAA)为接枝单体,苯乙烯(St)为接枝共单体,制备了ABS-g-(MAA-co-St)双单体熔融接枝物。研究了MAA、St用量对接枝率的影响。结果表明,当MAA、St用量均为6 mL时,ABS-g-(MAA-co-St)的接枝率最高,可达4.96%。探讨了ABS-g-(MAA-co-St)对ABS/膨胀型阻燃剂(IFR)复合材料力学性能、加工性能和阻燃性能的影响。当ABS-g-(MAA-co-St)添加量为6份时,冲击强度和拉伸强度分别可达3.07 kJ/m2、37.2 MPa,且在力学性能有所提高的同时,复合材料阻燃级别仍可达FV-0级。     

超支化聚酯的改性及应用

以三羟甲基丙烷作为中心核,二羟甲基丙酸作为合成单体,对甲苯磺酸作为催化剂,采用一步法合成了第三代端羟基超支化聚酯(HBP)。苯甲酸对其进行了封端改性。利用核磁共振氢谱和SEC/TALLS对其结构进行了表征。同时,将改性前后的第三代HBP作为共混组分加入到聚对苯二甲酸乙二醇酯(PET)基体中,研究了其对PET流变性、吸湿性、染色性的影响。结果表明,改性后的超支化聚酯的流变改性功能优于改性前的超支化聚酯,吸湿和染色改性功能有所下降。     

MAA-St双单体熔融接枝ABS增容无卤阻燃ABS的研究

以过氧化二异丙苯(DCP)为引发剂,甲基丙烯酸(MAA)为接枝单体,苯乙烯(St)为接枝共单体,制备了ABS-g-(MAA-co-St)双单体熔融接枝物.研究了MAA、St用量对接枝率的影响.结果表明,当MAA、St用量均为6 mL时,ABS-g-(MAA-co-St)的接枝率最高,可达4.96%.探讨了ABS-g-(MAA-co-St)对ABS/膨胀型阻燃剂(IFR)复合材料力学性能、加工性能和阻燃性能的影响.当ABS-g-(MAA-co-St)添加量为6份时,冲击强度和拉伸强度分别可达 3.07 kJ/m2、37.2 MPa,且在力学性能有所提高的同时,复合材料阻燃级别仍可达FV-0级.     

本体原位法制备高抗冲聚苯乙烯

采用本体原位法,以膦酸酯钕盐/氢化二异丁基铝/一氯二乙基铝为稀土催化剂在苯乙烯(St)中制备了聚丁二烯(PB)橡胶;在PB橡胶液中,以3,6,9-三甲基-3,6,9-三乙基-1,4,7-三过氧烷为多官能度引发剂,自由基聚合St制备了高抗冲聚苯乙烯(HIPS)。利用1H NMR,FTIR,GPC等手段对PB橡胶和HIPS进行了表征。表征结果显示,PB橡胶中St结构单元的摩尔分数低至1.01%,顺式-1,4-丁二烯结构单元的摩尔分数高达96.6%。实验结果表明,在St聚合时,温度的升高有利于St转化率的提高,温度为145℃时St的最终转化率接近100%,但温度的升高使聚苯乙烯的重均相对分子质量有所下降;PB橡胶用量和搅拌转速增加时,聚合反应速率和St转化率降低。HIPS的冲击强度可高达166.2J/m。