燃烧废渣、废气回收热能

一九八○年五月,我们在湖南省涟源氮肥厂,对合成氨生产过程中的废渣(造气炉渣),废气(造气吹风气,合成放空气,液氨贮槽弛放气)的余热回收利用进行了试验。用一台二吨的K-2锅炉改装成一台渣、气混合燃烧的沸腾炉(4.5吨/小时,13公斤/厘米~2)。利用原有的400米~3半水煤气气柜改装成回收吹风气气柜。造气炉渣在沸腾床燃烧。混合煤气(吹风气,合成     

关于地方氮肥厂生产合成液体燃料的探讨

<正> 我国在发展大中型氮肥厂的同时,大办地方小氮肥厂。这些小氮肥厂利用当地资源,产品就地使用,对发展农业、推进社会主义建设,起了重大的作用。目前由于大中型厂生产能力不断增加,对化肥品种要求不断提高,遍布全国的小氮肥厂如何适应今后国家发展的新形势,是当前值得探讨的一个新问题。本文就国家对液体燃料(包括液化气)的需求,提出改造小氮肥厂生产一部分液体燃料的方案,并就其可行性进行了分析。费—托法合成石油氮肥厂组成的一个主要部分是水煤气生产,而水煤气又是费-托合成石油的原料。这个方法是1925年德国 Franz Fischer 和Hans Tropsch 发现的。1933年 Ruhr Che-     

造气吹风气、合成放空气、造气炉渣回收及混合烧燃小结

<正> 我院与涟沅县氮肥厂合作,从一九八○年开始对全厂进行以节能为中心的技术改造。对合成氨生产过程中的废渣(造气炉渣),废气(造气吹风气、合成放空气、液氨贮槽弛放气)的余热回收利用进行了试验。用一台二吨的 K—2锅炉,利用原有的φ1600造气厂房,改装成一台渣、气混烧的沸腾炉(4.5吨,13kg/Cm~2)。利用原有的400M~3半水煤气气柜改装成回收吹风气气柜。造气炉渣在沸腾床燃烧。混合煤气(吹风气、合成放空气、弛放气)经煤气烧嘴在悬浮段中部进入锅炉燃烧。改装后的沸腾炉于一九八一年四月     

φ2260造气炉炉蓖的测定报告

<正> 为了评价新型塔式炉篦的性能,在83年12月10～12号,由湖南省化肥公司、湖南化工设计院,桃源县氮肥厂共同对桃源县氮肥厂的造气车间进行了测定。其项目包括:单炉产气量、蒸汽分解率、渣的残碳分析、返焦率、吹出物数量、吨氨白煤耗、半水煤气及混合煤气单耗,压缩机实际打气量、煤气炉火层分布、车间氨产量、折算氨产量、气质、煤气炉工况以及系统阻力等14项。桃源县氮肥厂是69年12月建成投产的五千吨型合成氨厂。采用7kg/cm~2变换碳化、320kg/     

利用氮肥厂放空氢气和铜洗再生气生产合成油的可行性研究

<正> 一、工程项目研究的目的本工程利用氮肥厂放空氢气,加入合成氨生产过程中的铜洗再生气(即产生放空 H_2相等时间内产生的铜洗再生气),制造液化气、汽油和柴油。一个年产1.5万吨氨的氮肥厂,每小时可取得1000米~3的混合气(其中脱氨放空氢气685米~3,再生气315米~3,混合后含 H_43%,CO27%),每年可生产液化气105～135吨,汽油215～280吨,柴油95～120吨(见附件一)。     

2D6.5—7.2/150型氢、氮压缩机的改造及其运行总结

2D6.5—7.2/150型氢、氮压缩机曾被国内小氮肥厂广为采用。但随着小氮肥生产水平的日益发展,许多的厂都已将常压变换改为加压变换,而此种机型在加压变换工况下运行是显得很不合理的(电耗甚高)。针对这一问题,本院曾组织力量、花了几年的时间对2D6.5—7.2/150型压缩机改造为2D6.5—9.5/150型,以适合于加压变换。改造具有投资少、时间短、效果显著(吨氨节电108度)等优点。改造厂家如遇具体问题,可与本文作者联系。     

φ1980φ2260煤气炉炉篦改造及运行总结

<正> 一九七九年七月湖南化工设计院与涟源县氮肥厂合作,对φ1980、φ2260造气炉炉篦进行改造。经过一年多的摸索和改进,获得了较好的成果。从一九八○年七月起扩大到我省及山东、江苏等二十多个氮肥厂,45台造气炉运行,在不同煤种(块煤、煤球、煤棒)的条件下,都获得了显著的效果。于一九八一年二月二十八日,对涟源县氮肥厂造气车间1号炉进行了全面测定。现将对该厂造气炉的改造、运行、测定等有关情况总结如下:     

φ1980、φ2260造气炉的塔式炉篦研制总结

<正> 煤气发生炉的炉篦,是其最重要的部件。它所执行的机能发挥得如何,对于在造气炉中建立正常的气化过程有着头等重要的意义。其作用有三:分布气化剂(空气、蒸汽);建立干燥干溜层、还原氧化层及灰渣层;破碎和排除炉渣。在小氮肥厂中,除少数以天然气为原料的厂外,煤的气化都是采用具有旋转炉篦的煤气发生炉。原设计的φ1980、φ2260造气炉是以焦炭、优质块煤为原料,采用50年代从苏联引进的煤气发生炉的星型(Д型)炉篦。     

氨合成塔出口气体余热回收的设计及使用小结

<正> 合成塔出口气体余热利用是小氮肥厂节能的一个方面。经多年的生产实践提出了多种方法回收合成余热。我厂于一九八○年十二月采用套管式换热器装置回收一套合成系统的余热(我厂有两套合成)加热铜液。经几个月的运行,证实了二个合成系统回收一个合成系统的余热可以满足整个铜洗系统的热量,至使铜洗完全不用蒸汽。以我厂现有情况,每年可节约煤664吨、资金3.6万元。