Ag—MoS2共沉积过程研究

本文采用滚镀法,由悬浮有MoS_2微粒的常规Ag(CN)_2~-镀液制备了Ag-MoS_2复合镀层。试验结果表明在Ag-MoS_2复合镀层的形成过程中,镀液中MoS_2悬浮浓度对镀层中MoS_2共沉积量有显著的影响;滚桶转速对它也有影响;而搅拌器转速几乎对它没有影响。在Ag-MoS_2共沉积过程中,第二吸附步骤——强吸附为速度控制步骤。     

模型研究KR法的搅拌混合特性

本文应用水模型试验,研究了KR法的搅拌混合特性。研究结果证实KR法是一种局部混合,卷入,径向剪切型的搅拌混合装置。     

利用粉煤灰合成P型沸石

本文利用火电厂粉煤灰作为主要原料，对Ｐ型沸石的合成过程作了研究。研究结果表明：采用如下工艺参数如ＮａＯＨ溶液浓度２Ｍ，原料及配料后ＳｉＯ２和Ａｌ２Ｏ３摩尔比为２，反应温度９５℃，搅拌速度３００转／ｍｉｎ固液比为１：１０（Ｗ／Ｖ％）。经过７ｈ以上合成，可得Ｐ型沸石。它的含量在８５％左右。Ｓｉ：Ａｌ：Ｎａ摩尔比为１．６７：１：１。液相成分随合成时间的变化明显。可推知Ｐ型沸石形成过程中有凝胶的溶解和固液之间的物质传递过程存在。可将Ｐ型沸石生成机理视为液相转变机理。     

“全混式—卷入—轴向循环型”搅拌混合反应器的模型研究

本文是在“模型研究KR法的搅拌混合特性”一文的基础上,应用模型研究了“全混式—卷入—轴向循环型”反应器的混合特性、机械能的输入和流体流动状态等。研究结果表明,在KR装置中,若同时使用适宜的导流板结构,则在很大程度上阻碍了水平径向流动,发展了垂直轴向循环流,使之成为“完全导流板型”的搅拌混合反应装置。与“剪切型”的KR法相比,这种反应器提高了混合效率。其工艺效益表现为达到均匀混合所需搅拌桨转数可以减少,即达到均匀混合速度约可提高55％,在达到相同的混合程度时,搅拌桨旋转速度大约降低50％,输入功率约为KR法的70％,则所需功率消耗可降低30％左右。搅拌时,容器中液面不再升高,从而提高了搅拌容器的有效处理容积。     

Au—Al2O3共沉积过程及其镀层特性

采用挂镀法,由悬浮有Al_2O_3微粒的KAu(CN)_2镀液制备了Au-Al_2O_3复合镀层,并对该复合镀层的特性,如硬度、粗糙度和电性能等进行了研究。试验结果表明Au-Al_2O_3共沉积过程的律速步骤是第二吸附步骤-强吸附。镀层中Au-Al_2O_3共沉积量随着镀液中Al_2O_3微粒浓度的增大而呈幂函数型增加并且它是随着镀液温度的增高而呈指数函数型减小。在电流密度为0.4A/dm~2时,它达到一个最大值。镀液呈受迫紊流流动,当Re为4460时,镀层中Al_2O_3共沉积量达到最大值。该复合镀层的厚度为1.0～3.5/μm;显微硬度为98～165HV,粗糙度达到11级。由该复合镀层的簧片所装成的管簧,它的接触电阻均小于55mΩ。由这些管簧所装配的继电器,在12V(DC),50mA的负载下,使用1000万次后的接触电阻值为60～70mΩ。     

Ni—ZrO2复合镀层的形成及其高温氧化性能

试验结果表明在Ni-ZrO_2复合镀层的形成过程中,当电流密度<2A/dm~2时,ZrO_2共沉积量将随着电流密度的增大而增加;而当电流密度>2A/dm~2时,ZrO_2共沉积量将随着电流密度的增大而减小,?这个趋势较不明显.前者的律速步骤是第二吸附步骤——强吸附;而后者是由第一吸附步骤——弱吸附控制.含有ZrO_2的复合镀层的氧化速度明显低于纯Ni镀层,并且随着复合镀层中ZrO_2含量的增加,它的氧化速度也相应随之降低.含有5.6%ZrO_2复合镀层和纯Ni镀层相比较,它的高温抗氧化能力可以提高约1～3倍.     

Ag—MoS2复合镀层性能研究

本文对Ag-MoS_2复合镀层的特性,如表面形貌、镀层硬度、耐磨性和电性能等进行了研究.试验结果表明Ag-MoS_2复合镀层和纯Ag镀层相比,在表面形貌上无多大区别。它的硬度提高约20％～30％;摩擦系统减小24％～40％。磨损量减少10％～15％。寿命试验1万次后,纯Ag镀层的刀头磨损率为67％,而Ag-MoS_2复合镀层的刀头仅为10％。寿命试验1.5万次后,纯Ag镀层的接触电阻为9～34mΩ,而Ag-MoS_2复合镀层为7～22mΩ。