CO、CO_2及其共存体系的甲烷化反应

介绍了甲烷化的反应体系,CO、CO2甲烷化反应的机理;比较了CO体系、CO2体系和CO、CO2共存体系的甲烷化反应特点以及三种反应体系对催化剂的要求;综述了适用于不同体系催化剂的研究进展,并重点介绍了多种催化剂的载体、助剂与活性组分之间的相互作用方式以及几种催化剂对碳氧化物甲烷化反应的催化机理;甲烷化反应的应用方向逐步从合成氨、合成气制天然气向燃料电池、焦炉煤气等方向扩展,对反应体系的研究也由CO甲烷化体系向CO2甲烷化体系和共存体系方向发展;复合载体负载的多金属催化剂成为现在甲烷化催化剂的主要研究方向,纳米颗粒催化剂、等离子体等技术开始应用于甲烷化催化剂。     

一种全数字式帧同步码组识别器

本文介绍了一种能自动变换容错位数的全数字式帧同步码组识别器的电路构成。     

浅析界面性质对乳胶基质稳定性的影响

本文从乳状液的界面特性角度出发,分析了界面张力、粘度、界面膜等对乳状液稳定的影响,界面膜是影响乳状液稳定的决定性因素。为乳化炸药体系界面性质的进一步研究,指明了主要方向。     

乳胶基质微乳液低温快速发泡技术的研究

通过制备以亚硝酸钠为内相,油相及表面活性剂为外相的微乳液,在低温和高温环境下对乳胶基质进行敏化.试验结果表明,在低温25℃时,采用微乳液发泡技术在12 min内可以完成敏化,敏化后的基质密度为1.09g/cm3,并具备良好的爆轰性能,采用常规发泡技术在低温情况下30 min内无法完成敏化要求.在高温情况下,微乳液发泡技术在不需要酸催化的作用下,可以在3 min内达到理想的敏化效果,而常规发泡技术则需要在酸催化作用下,经过15 min才可以达到理想的敏化效果.     

氢氧非平衡等离子体合成过氧化氢的研究

以H2和O2为原料,采用介质阻挡放电方法,在管式等离子体反应器中将氢氧混合气体直接转化合成H2O2.实验中分别考察了聚酯漆包铜线作为高压电极和硬质玻璃包裹的铜线作为高压电极的夹套水冷反应器中合成H2O2的情况,以及氢氧介质阻挡放电等离子体的发光状态.实验得出放电均匀、温和有利于H2O2的生成,可以通过改变反应器结构和优化实验条件来调节反应器内高能电子能量和分布,使放电更加均匀、温和,从而有利于H2O2的生成.     

乳化炸药中复合乳化剂复配比例的研究

文章采用HLB法选择合适乳化炸药使用的乳化剂的HLB值,通过实验比较了5种乳化剂之间不同搭配的乳化效果,在其它配方不变的情况下,对不同用量的乳化剂制成的产品进行了比较,最终确定了合适的复合乳化剂A＋T1,适当的用量为2.3%。     

硝酸铵改性表征技术进展

文章介绍了硝酸铵的物理化学性质,说明了硝酸铵改性效果表征的重要性,综合了国内外硝酸铵改性表征技术研究历史和现状,分析了各种表征技术的特点,展望了表征技术的发展趋势。     

载体孔结构对镍基甲烷化催化剂催化活性的影响

利用两种比表面积、孔容与平均孔径相近,孔径分布明显不同的γ-Al2O3载体浸渍得到了两种不同的Ni/Al2O3甲烷化催化剂,并进行XRD、SEM和H2-TPR表征。通过活性评价实验发现,孔径分布更分散的A载体制备得到的催化剂具有更好的活性。通过N2吸附发现,A载体中孔径为10nm以上的孔道较多。XRD与SEM表征发现,这种结构更有利于活性组分进入到载体的孔道内,使活性组分更好地分散形成粒径较小的Ni O晶粒,有效减少了活性组分在载体表面的团聚。H2-TPR的实验结果表明,利用A载体制备得到的Ni/Al2O3催化剂中,固定态的γ-Ni O要明显多于B催化剂,这种形态的Ni O还原后形成的Ni0更难烧结与流失,能有效提高催化剂的高温活性与稳定性。     

介质阻挡放电法直接气相合成环氧丙烷

研究了介质阻挡放电等离子体对分子氧和丙烯直接合成环氧丙烷(PO)的活化作用.丙烯、氧等离子体是在室温和大气压下、在筒(线)-筒式反应器中通过介质阻挡放电产生的.实验中主要考察了介质阻挡放电电压、不同正放电电极及反应气总流量对丙烯转化率、PO选择性的影响.)反应物及各产物通过在线色谱法进行分析.实验数据表明在室温和大气压下,用介质阻挡放电法可转化丙烯和氧气直接生成PO.采用不锈钢正电极(φ3),在总反应气流量为160.8 ml/min,介质阻挡放电电压为21 kV,介质阻挡放电频率为1.38 kHz,O2/C3H6=200/1的条件下,丙烯转化率及PO的选择性分别为81.59%和30.61%.     

能源化工与催化固定床一步法制二甲醚催化剂性能

采用固定床反应装置,以共沉淀法制备甲醇催化剂和一步法合成二甲醚催化剂,采用BET、XRD和SEM对催化剂进行表征。在反应压力2.5 MPa、反应温度260 ℃和空速(500~900) h^-1条件下,催化剂催化活性最好,其中,CO转化率≥90%,二甲醚收率≥60%,二甲醚选择性≥65%。