新型成核剂对聚甲醛树脂结构与性能的影响

采用新型自制成核剂对聚甲醛(POM)树脂的结晶行为进行调控,以差示扫描量热仪、偏光显微镜、万能材料试验机研究成核剂对POM结构与性能的影响。结果表明,加入成核剂后,POM的结晶速率加快,结晶温度可由143.8℃提高至147.1℃,结晶峰半峰宽可由3.4℃降低至2.3℃,结晶熔融焓和结晶度有所增大;POM球晶细化,直径可由超过200μm降低至不足25μm;POM的拉伸强度由56.6 MPa增大至63.6 MPa,断裂伸长率由46.8%增大至92.3%,缺口冲击强度由6.65 kJ/m2增大至7.83 kJ/m2;随着成核剂用量的增加,POM的结晶行为可进一步得到改善,但力学性能变化不大。     

EPDM-g-MAH对PPO/PA6共混体系结构与性能的影响

通过双螺杆熔融反应挤出,获得了马来酸酐化的三元乙丙橡胶(EPDM-g-MAH),并将其与聚苯醚(PPO)、尼龙6(PA 6)共混,制备了PPO/PA 6/EPDM三元共混合金。研究了弹性体EPDM-g-MAH中MAH用量以及EPDM-g-MAH用量对PPO/PA 6共混体系力学性能和相态结构的影响。结果表明:EPDM-g-MAH中MAH用量在1%~2%范围内,可显著改善EPDM与PPO/PA 6共混体系的相容性,大大提高共混合金的韧性;在三元共混体系中,随着弹性体EPDM-g-MAH用量的增加,冲击强度和断裂伸长率提高,但拉伸强度降低。     

汽车结构件多工位精密级进模排样及模具设计

对汽车结构件的工艺性、冲压工艺、工艺方案以及排样设计方案等作了详细分析,并介绍了模具的结构形式、模具关键零件的设计要点以及制造工艺.实现了大型多工位自动冲的精密级进模的设计开发与制造.替代了原多工序单冲模具,生产效率提高3.5倍以上,减小了劳动强度.从优化排样人手,采用特定的冲压工艺保证了产品的面空间位置精度(±0.3 mm)、平面上的孔位置精度(±0.3 mm)和直角度精度(0.6°以下).模具制造精度达到0.002 mm,提高了模具寿命.实践证明,模具结构合理、可靠,能保证产品质量,对此类零件的级进模设计有参考价值.     

流变学方法研究共聚甲醛分子量及其分布

针对聚甲醛(POM)分子量及其分布测试较为困难的情况,采用旋转平板流变仪对不同牌号的市售共聚POM树脂的流变性能进行了测试,利用复合黏度和角频率的关系曲线得到了零切黏度,然后利用零切黏度与重均分子量的关系式得到了不同牌号POM的分子量,同时利用Vinogradov模型和Carreau-Yasuda模型得到了其分子量分布曲线,并与凝胶渗透色谱(GPC)测试结果进行了对比。结果表明,采用流变学的方法可以快速、准确地测试POM树脂的分子量及其分布,其结果与GPC测试结果相差不大。另外,流变学法测试结果初步表明,零切黏度大的POM树脂的重均分子量较大,熔体流动速率较小的POM树脂的分子量分布较宽。     

聚甲醛/低密度聚乙烯接枝纳米二氧化硅复合材料的研究

通过熔融接枝及熔融共混法制备了聚甲醛/低密度聚乙烯接枝纳米二氧化硅(POM/PE-LD-g-SiO2)复合材料,并对复合材料的力学、热和摩擦磨损性能进行研究。结果表明,PE-LD-g-SiO2的加入对POM基体具有良好的增强增韧作用,且随着PE-LD-g-SiO2含量的增加复合材料的力学和热性能均呈现先增大后降低的趋势。当PE-LD-g-SiO2的质量分数为4%时,复合材料的力学和热性能均达到最大值;而摩擦系数和体积磨损量逐渐降低,当PE-LD-g-SiO2的质量分数为6%时,达到最小值。     

高温合金冲压件翻孔成形工艺改进研究

GH536高温合金具有良好的热加工性能,但其在冷成形过程中易出现加工硬化现象。使用GH536高温合金材料的高翻边孔冲压件在一般翻孔工艺成形过程中,会出现翻孔边缘开裂和翻孔竖边高度达不到要求的问题。通过分析冲压件在一般翻孔工艺过程中产生以上问题的原因,对一般翻孔工艺进行改进,采用先拉伸再冲孔后翻孔的新工艺。使用DYNAFORM软件模拟冲压件在新工艺条件下的翻孔成形过程,并根据材料变形的特点及翻边孔的质量,确定翻孔工艺的新方案,解决高温合金材料的高翻边孔冲压件在翻孔成形过程中孔开裂和翻孔竖边高度达不到要求的问题。     

聚苯醚/聚苯乙烯/纳米二氧化硅复合材料的制备及其结构与性能

通过熔融共混法制备了聚苯醚(PPE)/聚苯乙烯(PS)/纳米二氧化硅(SiO2)复合材料,并采用透射电子显微镜、扫描电子显微镜、力学性能测试及Hakke流变仪等研究了复合材料的结构与性能。结果表明,纳米SiO2均匀分散在PPE/PS基体中,粒径随着SiO2含量的增加而增大;随着纳米SiO2含量的增加,复合材料的拉伸强度、断裂伸长率和缺口冲击强度呈现先增大后降低的趋势,弯曲强度和玻璃化转变温度逐渐增大,蠕变量则逐渐降低。     

汽车连接件级进模设计应用

随着我国汽车工业的迅速发展,市场对汽车配件之一的连接件需求量愈来愈大,质量与价格的竞争也日趋激烈。以往采用十几套单冲模单工序冲制而成,生产过程中零件需多次定位．造成产品尺寸不稳定,生产效率低．废料多。为了解决这些问题．我们决定改用一副级进模完成所有冲压工序。该模与普通单冲模、复合;中模相比．具有省工、省料及效率高等优点,适合大批量生产。     

汽车连接件级进模设计

介绍了产品的排样设计方案、模具结构、模具关键零件的设计与制造工艺.文章分析了汽车连接件的工艺性,从优化排样入手,确定了"一出二"级进模冲压生产的工艺方案,替代了原一模一件的级进模具,生产效率提高了3倍,降低了劳动强度.模具采用自动送料机构送料,导正钉精确定距,送料位置精度高于0.002m.模具制造精度达到0.002mm,同时采用多种装置,保证模具不受损伤,明显提高了模具寿命,可达2000万次.实践证明,模具结构合理、可靠,能保证产品质量,对此类零件的级进模设计有参考价值.