煤气化变换工艺冷凝液氨氮脱除技术的应用

降低煤气化变换工艺冷凝液汽提过程的蒸汽消耗以及冷凝液中氨氮含量,是煤化工生产必须解决的问题。简要介绍了煤气化变换工艺冷凝液汽提原理和汽提工艺流程,采用高闪气热量对变换高温冷凝液和低温冷凝液中的氨氮进行汽提处理,以降低气化凝液中的氨氮,并回收有效气。经过汽提处理后,高温冷凝液和低温冷凝液中氨氮明显降低,均在200 mg/L以下;蒸汽消耗量明显降低,处理1 t高、低温变换冷凝液,蒸汽消耗量为21.1 kg。     

废旧轮胎/橡胶回收利用技术研究进展

近几年来,废旧轮胎/橡胶所引起的环境问题得到人们的重视,回收利用已成为我国乃至世界研究的热点。从裂解、催化裂解、轮胎原料、反应动力学以及工艺条件等方面概述了废旧轮胎/橡胶回收利用技术最新研究进展。催化裂解成为废旧轮胎/橡胶回收利用的主要方式,研究较多的催化剂主要是ZSM-5、MCM系列以及ITQ系列。     

福山油田H107区块提速提效钻井液施工技术

福山油田H107区块在钻井过程中遇到的主要问题是涠洲组造浆,易出现泥包、缩径、起下钻挂卡遇阻,流沙港组泥岩垮塌、电测遇阻、卡钻等井下复杂情况,如何解决好涠洲组造浆缩径和流沙港组大段泥页岩垮塌问题,以及在保证携砂效率,井下安全的同时尽可能降低钻井液粘切,调整好钻井液流变参数,是福山油田花场地区改善井身质量、提高钻井速度的关键所在,也是提高电测成功率、实现钻井效益最大化的主要前提条件。我们在H107区块施工的5口井中优化了钻井液体系、改善流变性和钻完井措施,并进行了现场对比应用。应用结果表明,应用井钻井顺利,井径相对规则,缩短了钻完井作业时间,每口井提速提效果明显,电测也都是一次成功,表明该钻井液技术比较适合该区块的钻井施工。     

工业装置甲醇进料分布器及污水汽提塔堵塞原因的分析及优化

通过对甲醇制烯烃工业装置甲醇进料分布器、气相甲醇管线、污水汽提塔堵塞的焦状物进行分析,得出结论:这些焦状物与污水汽提塔产生的浓缩水和不凝气有关;浓缩水和不凝气中含有的醛、酮类物质,在碱性环境下发生缩聚反应,形成缩聚产物,脱水后成为黑色或褐色,容易堵塞塔盘,引起污水汽提压差增加,堵塞甲醇进料分布器和气相甲醇管线,使得催化剂跑损增加;通过技术改造和污水汽提塔优化,不凝气通过不凝气进料分布管进入反应器进行回炼,而产生的浓缩水全回流至污水汽提塔,甲醇进料分布器和污水汽提塔压差较长时间内维持稳定,效果良好。     

600kt/a甲醇制烯烃工业装置催化剂磨损分析

针对600 kt/a甲醇制烯烃工业装置(配套甲醇装置产能1 800 kt/a)催化剂日损量较大的问题,从磨损机制、磨损因素及应力方面对催化剂的损耗进行分析和探究,着重阐述甲醇进料分布管气流速度及旋风分离器区域气速对催化剂磨损的影响。分析结果表明:高温下催化剂颗粒的磨损机制主要以颗粒表面磨损为主;催化剂的磨损指数和甲醇进料分布管喷嘴喉部气流速度对催化剂的日损量影响明显,较低的催化剂磨损指数和甲醇进料分布管喷嘴喉部气速利于催化剂日损量的降低;高速气流冲击下,待生催化剂的磨损指数高于再生催化剂;催化剂磨损产生的细粉和超细粉进入急冷水洗系统,催化剂日损量增加时,急冷水中的固含量也会增加。     

600kt/a甲醇制烯烃工业装置水洗塔压差高的原因分析及处理措施

神华榆林能源化工有限公司600 kt/a甲醇制烯烃工业装置(配套甲醇装置产能为1.8 Mt/a)催化剂由SMC-001更换为UOP-280后,装置运行3个月后即由于蜡状物附着在塔盘上造成水洗塔压差较高,严重影响甲醇进料负荷的提升。对水洗塔蜡状物进行红外光谱分析,确认蜡状物主要成分为六甲基苯。通过在水洗塔注入点2注入阻垢分散剂后,换热器的换热效果明显增强,进而通过注入柴油、二甲苯并采用高压水机械清洗后,最终解决了水洗塔压差高的问题,使甲醇进料负荷得以提升;但这些措施会在一定程度上使水洗水的COD升高,增加污水汽提塔及污水处理系统的负荷。     

MTO开工加热炉改造节约成本分析

经过对MTO开工加热炉进行改造,从产品气压缩机三段和四段出口各接一条管线到开工加热炉,建立开工加热炉-反应器-急冷水洗塔-产品气压缩机-开工加热炉的循环,改造完成后可以节约成本174.3万元,从而达到节能降耗的目的。     

MTO-280催化剂首次在600kt/a甲醇制烯烃工业装置上的应用

鉴于神华榆林能源化工有限公司600 kt/a甲醇制烯烃工业装置(配套甲醇装置产能为1.8Mt/a)生产中SMC-001催化剂耗损较多、严重影响装置运行的情况,进行了MTO-280催化剂的首次试用。对SMC-001与MTO-280催化剂的物理性质进行比较,通过试用探究反应条件(反应温度、反应压力、反应器密相藏量与待生定碳)对MTO-280催化剂反应性能的影响,并对SMC-001催化剂和MTO-280催化剂在工业装置上的效能和应用后水洗水中COD含量的影响进行比较。试用结果显示:相较于SMC-001催化剂,MTO-280催化剂的耗损明显减少,吨烯烃耗损为0.74 kg;反应温度提高,甲烷和乙烯选择性增加,丙烯选择性降低,乙烯+丙烯选择性略有降低;反应压力增大,乙烯选择性降低,丙烯和C4选择性增加,但乙烯+丙烯选择性降低;反应器密相藏量增加和待生定碳提高,甲烷和乙烯选择性增加,丙烷和丙烯选择性降低;增加待生定碳、提高反应器密相藏量、减少催化剂循环量、适度降低反应温度可使乙烯+丙烯选择性达81.48%,但甲醇转化率会略有降低,水洗水中COD含量较高。     

甲醇制烯烃副产C_5~+回炼对工艺的优化

为了提高甲醇制烯烃工艺中乙烯和丙烯的收率,更大程度地转化甲醇制烯烃的副产物,在甲醇制烯烃工艺过程中增加C_5~+裂解工艺。概述了C_5~+在SAPO-34催化剂上进行裂解的反应机理,提出了用再生后的高温催化剂对混合C_5~+进行裂解,裂解的同时在催化剂活性中心产生积碳,分析了C_5~+积碳后再生催化剂对甲醇制烯烃的反应性能,从C_5~+裂解生成低碳烯烃和未反应完的C_5~+吸附在催化剂上可以抑制甲醇生成C_5~+两方面来降低单位烯烃的甲醇消耗量。C_5~+积碳可能产生低甲基苯类烃池物种,使催化剂对乙烯选择性增加,产生的低甲基苯类烃池物种对附着在水洗塔塔盘的蜡状物质具有较好的溶解作用,优化了水洗塔的运行。     

宽温耐硫变换系统绝热变换炉不同工况下导气过程分析

某1 860 kt/a煤基甲醇联产400 kt/a乙二醇装置采用6.5 MPa GE水煤浆加压气化、青岛联信宽温耐硫变换工艺等，其变换系统设置2个平行系列，单系列均设有变换线和未变换线，开车期间面临着如何选择适宜的导气方式以避免第一变换炉催化剂床层超温的问题。通过对大型煤化工装置变换系统常用的低压导气法、一次性通过法、等压导气法的对比分析，认为采用等压导气法更有优势。基于该甲醇装置变换系统的工艺流程和实际生产情况，2020—2022年通过不同工况下(3.0 MPa、35%负荷，5.0 MPa、35%负荷，5.0 MPa、60%负荷及5.0 MPa、100%负荷)等压导气试验研究与分析，主要得出如下结论：第一变换炉导气应在相对较低的负荷(35%～60%负荷)下进行，导气速率宜快不宜慢；3.0 MPa、35%负荷下导气可用于系统大修后的开车；5.0 MPa、35%～60%负荷下快速导气可用于变换系统中一个系列运行、另一系列检修后的开车操作。