微小流化床流化特性分析

在内径4.3, 5.5, 10.5, 15.5, 20.5和25.5 mm的6个气固微小流化床中,考察了石英砂和不同粒径的催化裂化催化剂的流化特性. 研究了流化床尺寸、颗粒及流化介质物性对微小流化床床层压降及最小流化速度的影响. 结果表明,不同颗粒及流化介质的微小流化床床层压降实验值均小于计算值. 传统的压降关联式不能直接用于微小流化床. 其最小流化速度随床径减小呈指数增大,在高径比1:1~3:1范围内,最小流化速度随料高增大近似呈线性增大,其增大速度随床径增大而变缓. 基于实验数据得出了微小流化床最小流化速度的关联式.     

催化柴油加氢裂化技术效益分析

选择FD2G,LCO Unicracking和RLG三种催化柴油加氢裂化技术的典型数据进行技术经济对比。结果表明:催化柴油加氢裂化技术可将密度在0.90~0.97 g/cm~3、芳烃质量分数为60%~90%的催化柴油部分转化为辛烷值大于90的汽油组分,汽油组分收率达到38.5%~53.3%,柴油十六烷值可提高8~30,全厂柴汽比可降低0.1~0.5。采用每桶40美元(约1 817元/t)原油价格及相应的国内产品出厂价进行效益分析,当柴油转化率分别为64.0%,51.5%和43.8%时,催化柴油加氢裂化技术单位毛利润分别为460,437,408元/t,投资回收期小于1 a。催化柴油加氢裂化技术受氢气价格影响较大,投资较大,应根据市场柴汽比、氢源及投资选取适宜的转化率。     

通过石脑油正异构分离装置提高炼化一体化工程经济效益的研究

炼化一体化工程一般将直馏石脑油作为蒸汽裂解装置和催化重整装置的原料,虽然催化重整和蒸汽裂解装置的原料都是石脑油,但两个装置对于原料组成的要求却差别很大,石脑油正异构分离装置可同时优化催化重整和蒸汽裂解装置的原料,使石脑油的利用效率达到最优。该技术可以分别为两个装置提供适宜的原料,将石脑油分离为富含正构烷烃的抽出液和富含非正构烷烃的抽余液,抽出液是优质的蒸汽裂解原料,而抽余液的芳烃潜含量较高,是优质的催化重整原料。本文探讨了通过该装置提高全厂经济效益的可行性,石脑油正异构分离装置分离出的抽出液中,正构烷烃含量为93.0%;抽余液中分离出的轻石脑油中,异构烷烃、环烷烃和芳烃的含量高达84.9%,C6~C10组分的芳烃潜含量为49.0%。与基础方案相比,抽出液做蒸汽裂解原料可以提高乙烯收率47.16%,轻石脑油的RON值提高12个单位,达到80左右,C6~C10组分进催化重整装置可以提高对二甲苯收率14.09%。     

喷射旋流式冷氢箱的微观混合特性

采用α-萘酚与对氨基苯磺酸重氮盐之间的串联竞争反应为测试体系,在直径为1 m的滴流床加氢反应器内,研究了气体流量(G)、液体流量(L)、喷射比(p)等参数对喷射旋流式冷氢箱微观混合过程的影响,并以离集指数(X_S)表征了微观混合性能。结果表明:喷射旋流式冷氢箱内液体的微观混合效果随着G的增加而显著提高,随着L的增加而明显变差; 基于团聚模型计算了喷射旋流式冷氢箱的微观混合时间为20~80 ms,小于传统的旋流式冷氢箱,且与机械搅拌反应器处于同一量级,表明喷射旋流式冷氢箱具有优异的微观混合性能。     

炼厂异丁烯转产研究

异丁烯是重要的石化原料,主要用于生产汽油调和组分、丁基橡胶、异戊橡胶、MMA和聚异丁烯等产品。异丁烯主要来源为炼厂催化裂化和乙烯裂解,其中炼厂异丁烯主要富集在混合C_4。国内异丁烯90%以上用于生产甲基叔丁基醚(MTBE)调入汽油,其余用于生产化工产品。到2020年,中国将全面推广使用乙醇汽油,届时MTBE将不能作为汽油调和组分,炼厂异丁烯面临着迫切的转产形势。直接烷基化、间接烷基化和高纯度异丁烯等是未来炼厂异丁烯可以考虑的转产方向,从原料来源、市场容量、投资与成本、MTBE装置利用和技术可靠性等方面对其进行对比分析:直接烷基化方案可有效转化炼厂的异丁烯,但存在异丁烷不足和现有MTBE装置闲置等问题;高纯度异丁烯方案可利旧MTBE装置,并生产价值较高的高纯度异丁烯,但下游市场容量较小;间接烷基化方案可利用现有MTBE装置改造,产品质量好,是较为理想的转产方向,但目前国内工业化装置较少。     

气-液分流式分布器的实验研究

气-液分布器作为滴流床加氢反应器中的重要内构件,可有效抑制催化剂的结焦和失活,延长催化剂的使用寿命和反应器的运转周期。通过冷模实验研究了进气孔数量及气、液进孔中心间距(Δh)对一种气-液分流式分布器的抗塔板倾斜性能、液体分散性能以及阻力损失等流体力学性能的影响。实验结果表明,两气孔型气-液分流式分布器的抗塔板倾斜性能要优于四气孔型。两气孔型分布器的抗塔板倾斜性能和液体分散性能均随Δh的增加呈现先增强后减弱的趋势,且均在Δh=55 mm时达到最优。而在相同的气、液流量下,阻力损失则随Δh的增加呈现单调递减的变化趋势。     

加氢型炼厂富氢尾气回收氢气技术

近年来,面对原油质量越来越差、对其相应产品的质量要求越来越高的双重压力,加氢工艺在炼厂中得到越来越广泛的应用,氢气耗量大大增加。氢气的高价格导致炼厂的生产成本大大增加,因而通过回收炼厂富氢尾气中的氢气,能够大大增加炼厂经济效益。以某加氢型炼厂为例,分析了该炼厂多股富氢气体的流量、压力及各组分含量,该炼厂具有较大的回收氢气潜力,对比了变压吸附分离技术、膜分离技术、深冷分离技术和膜分离与吸附分离耦合技术的优劣,结合炼厂实际情况,决定新建膜分离装置并与该炼厂现有PSA装置耦合使用,来提纯该炼厂富氢尾气中氢气。既提高了氢气回收率,又提高了氢气纯度。项目实施后,每年可回收氢气约20kt,增加炼厂效益约2亿元,同时可以为炼厂带来提高燃料气热值,提高加热炉效率等附加收益。