质量管理方法在陶瓷缺陷分析中的应用

介绍了采用ABC法分析产品主要缺陷，绘因果图分析主要原因，列对策表采取有效措施，绘控制图分析工序能力等科学的质量管理方法，有效地弥补了一般经济法所存在的不足，提高了分析、解决陶瓷产品质量问题的效率。     

三维多孔氧化铝陶瓷石墨烯复合材料的研制

以三维多孔氧化铝陶瓷块体为载体,首先通过溶液浸渍法制备了负载有镍离子的三维多孔陶瓷催化剂块体,采用还原气氛将催化剂块体中的镍离子盐还原成镍颗粒,以还原后的镍颗粒为催化剂,在含碳气体中,通过化学气相沉积法在三维多孔氧化铝陶瓷骨架表面制得了三维多孔氧化铝陶瓷-石墨烯块体复合材料。通过扫描电子显微镜,拉曼光谱对制得的三维多孔氧化铝陶瓷-石墨烯块体复合材料进行了表征,结果表明在三维多孔氧化铝陶瓷骨架表面包括外表面和骨架内部孔隙表面均生长了石墨烯,石墨烯为少层或寡层。     

中温制备高性能莫来石质陶瓷膜支撑体

以电熔莫来石为主要原料,粉煤灰为烧结助剂,采用干压成型技术制备莫来石质陶瓷膜支撑体.系统研究了烧成温度对试样物相组成、显微结构及耐酸碱性能的影响.结果表明,当莫来石质量分数为85%、粉煤灰质量分数为15%,在1 350℃下烧结制得的支撑体整体性能最佳,孔隙率为37.15%,平均孔径为2.31μm,抗弯强度为59.85 MPa,纯水渗透率为14.5 m~3/(m~2·h·MPa).该陶瓷膜支撑体分别在15%的HCl溶液和NaOH溶液中腐蚀40 h后抗弯强度衰减为55.65和47.72 MPa,具有良好的耐化学腐蚀性能.     

部分水解的聚醋酸乙烯酯对β-H模具性能的改善

在保持β-半水石膏(β-H)试件吸水性能的基础上,提高β-H试件的机械强度是石膏模具行业亟待解决的难题之一.以部分水解的聚醋酸乙烯酯(PHPVAc)为添加剂,考察了不同水解度的PHPVAc对β-H试件抗折强度、抗压强度和吸水率的影响,并初步探讨了PHPVAc对β-H水化进程的影响.研究发现,水解度为65％ ～ 99％的PHPVAc均能提高β-H试件的机械强度,但其吸水率有所降低.当PHPVAc的水解度为91％ ～99％时,可使β-H试件的抗折、抗压强度提高7％ ～8％,吸水率降低2％ ～3％;水解度为78％的PHPVAc (PHPVAc78)可使β-H试件在吸水率少量降低的同时,最大幅度地提高β-H试件的抗折强度和抗压强度;PHPVAc78掺量为0.05wt％的β-H试件的抗折、抗压强度分别较未添加大分子的石膏试件者提高了26％和4％,吸水率仅降低2％.此外,PHPVAc改性β-H的水化度和电导率实验的结果表明,PHPVAc可以加速β-H的水化进程.     

浆料浸渍涂覆法制备高性能α-Al203/Zr02超滤膜

本文采用浆料浸渍涂覆法制备α—Al2O3/ZrO2非对称复合超滤膜,系统研究了α—氧化铝固含量以及PVA的添加量对于中间层的厚度及其完整性的影响,从而制备出性能良好的α—氧化铝中间层以及氧化锆分离层.采用扫描电子显微镜、孔径分析仪等对α-Al2O3/ZrO2超滤膜的显微结构、孔径分布进行表征.结果表明:当固含量为30w...     

红陶器生产常见缺陷分析及解决方法

讨论了注浆成型红陶器坯体表面缺陷的产生原因，提出了克服缺陷的常用方法。     

紫砂制品中二氧化锰添加量和锰溶出量关系的研究

为了得到某种特定颜色的紫砂制品,人们会在紫砂原料中添加一些化工原料,紫砂中常用的化工原料有Fe2O3、BaCO3、MnO2、Cr2O3、CoO。本文就紫砂制品中二氧化锰添加量和锰溶出量的关系进行了研究,结果表明,紫砂制品中锰溶出量与二氧化锰的添加量成正比,与制品的烧成温度成反比。紫砂制品中二氧化锰正常的添加量在3%以下,试验表明,在此范围内的锰溶出量是安全的,不会危害人体健康,可以放心使用。     

堇青石/碳化硅复相陶瓷窑具抗氧化性能研究

本文对碳化硅、堇青石的优点整合制备碳化硅/堇青石复相陶瓷窑具,以力学性能变化为基础通过研究偏钒酸铵含量、金属硅粉含量、烧成温度等3个方面对堇青石/碳化硅复相窑具材料抗氧化性能进行研究分析,并通过X-射线衍射(XRD)分析,复相陶瓷窑具中并未有明显的氧化物如SiO2等杂质相出现。     

聚羧酸大分子表面活性剂的合成及其在模具石膏中的应用

以丙烯酸、丙烯酸甲酯、甲基丙烯磺酸钠和甲基烯基聚氧乙烯聚氧丙烯嵌段醚四种单体为原料,过硫酸铵为引发剂,合成聚羧酸大分子。实验结果表明,在30℃下,聚羧酸大分子溶液浓度为3.0%时,其表面张力为53.6mN/m。聚羧酸大分子可以明显降低模具石膏的标准稠度,增加模具石膏的凝结时间。掺量为0.5‰时,可以将模具石膏的标准稠度降低到48%。掺量为2.5‰时,模具凝结时间已经接近空白石膏的2倍。聚羧酸大分子对硫酸钙具有很好的增溶能力,40℃下,掺量为20%时,硫酸钙溶解度增加到空白石膏的2倍。     

高温气固分离碳化硅陶瓷支撑体成型压力研究

本文在保持显气孔率35%的前提条件下,研究了等静压成型的成型压力对高温气固分离碳化硅多孔陶瓷支撑体的强度、孔隙率和过滤压降的影响,同时研究了造孔剂含量与所需成型压力的关系。结果表明,在满足孔隙率的前提下,随着造孔剂含量的变化,成型压力也需相应地变化。当造孔剂含量为3 wt%、成型压力为40 MPa时,成型后坯体的强度、烧成后制品的强度和过滤压降均较理想。