Novolac生产废水中游离酚含量的研究

采用一种新型催化剂合成Novolac树脂,研究了物料配比、催化剂浓度、反应时间及溶剂萃取等因素对Novolac生产废水中游离酚含量的影响,并通过4–氨基安替比林直接光度法对所产生的废水中游离酚含量进行了测定。结果表明,采用这种新型催化剂可使所产生的废水中游离酚含量控制在100 mg/kg以内,优化出了一种生产Novolac的绿色环保新工艺。     

溴化环氧/酚类固化剂固化体系的研究

由线型酚醛树脂/溴化环氧(A80)制备的板材不仅具有高的耐热性,而且在耐高温变色性、介电性能方面也有明显的改善,从而满足环氧覆铜板高性能化的要求,是一类具有广阔应用前景的环氧树脂固化剂.采用动态DSC方法研究了促进剂种类、促进剂用量对A80/Novolac、A80/线型双酚A酚醛(BPAN)和A80/线型双酚F酚醛(BPFN)体系固化反应的影响规律,并确定了固化工艺条件.结果表明BPFN、BPAN和Novolac作为溴化环氧A80的固化剂,在不加促进剂时,固化反应温度较高(超过200℃),而且反应速率很慢;促进剂2,4,6-三(二甲胺基甲基)苯酚(DMP-30)、六次甲基四胺(HMTA)和2-甲基咪唑(2-MZ)对三种线型酚醛/A80环氧体系的固化均有促进作用,随温度升高凝胶时间对数线性下降,随促进剂用量增大凝胶时间对数-温度曲线向低温方向平移;以2-MZ(0.1phr)作为促进剂,三种线型酚醛固化A80体系的固化反应放热峰的峰顶温度均为155 ℃左右,其中A80/BPFN体系的固化温度范围较宽,约55℃.     

PVC增韧改性新进展

本文对目前PVC的增韧改性机理以及主要增韧剂种类进行了介绍,同时对目前市场上主要应用的增韧助剂CPE、MBS、ACR的情况进行了介绍。从增韧效果来看,弹性体增韧可以取得良好的增韧效果,但却会使体系的其它力学性能降低,例如冲击强度;因此又出现了非弹性体增韧方法,这种方法不仅可以增韧PVC,并且可以使体系其它力学性能保持不变或是提高。     

新型环保工艺合成的线型酚醛树脂固化环氧树脂的研究

本文采用一种新型环保工艺合成了线型酚醛树脂(简称SPN).13C NMR方法对其与常规方法生产的线型酚醛树脂(简称CPN)的微观化学结构分析表明:SPN中o-o、o-p、p-p三种结构的含量分别为19.42%、46.21%和22.32%;CPN中这三种结构含量分别为15.87%、56.01%和22.68%;另外,SPN中还含有少量羟甲基苯酚和含醚键的羟甲基苯酚的二聚体等小分子结构,而CPN中不含这样的结构.分别以这两种线型酚醛树脂作为环氧树脂DYD-127的固化剂,比较了两个体系的固化特性和浇铸体性能.结果表明,由于微观化学结构的差异,SPN体系的反应活性略高于CPN体系,而两体系固化产物的力学性能和耐热性没有明显差异.     

热塑性酚醛树脂的清洁生产

通过采用新型的催化剂、改变原料配比及工艺优化,介绍了一种热塑性酚醛树脂清洁生产的新工艺。其最佳工艺为：反应温度85℃,催化剂质量分数为2．0％,H（甲醛）：n（苯酚）=1．15：1,反应时间4h,废液中游离酚降为58×10^-6。^13C NMR结构分析表明,采用该方法合成的热塑性酚醛树脂（SPN）中亚甲基取代发生在邻位-邻位、邻位-对位和对位-对位的含量分别为19．42％、46．21％和22．32％;而常规方法生产的热塑性酚醛树脂（CPN）中,三种结构的含量分别为15．87％、56．01％和22．68％。分别以SPN和CPN作为环氧树脂DYD-127的固化剂,结果显示两种体系浇铸体的力学性能和耐热性没有明显差异。     

聚合物制备工程陶瓷的研究概况

随着聚碳硅烷、聚硅氮烷、聚硅氧烷以及聚硅硼烷等先进前驱体材料的开发,由含硅陶瓷预制体聚合物制备的工程陶瓷在Si-O-C-N-B体系中占有重要的地位。耐高温的SiC和SiN陶瓷纤维增强陶瓷基复合材料(CMC)已在航空、航天结构中获得应用,而耐中、低温的新型涂层、单向带,泡沫和复杂形状的构件在未来将在能源、环境、运输和通讯领域占有重要的地位。综述了陶瓷预制体聚合物的合成、聚合物制备陶瓷的性能、聚合物制备陶瓷的方法以及影响聚合物热解的主要因素。     

聚合物前驱体转化法制备陶瓷微机电系统

陶瓷材料作为一种在高温和腐蚀等苛刻环境中应用的重要材料,对其制备和加工技术进行研究是非常必要的。本文在简要概述传统微机电系统(MEMS)加工技术对制备陶瓷MEMS存在的不足基础上,着重介绍了由聚合物前驱体转化法制备陶瓷MEMS的制备方法、工艺流程、优缺点及未来发展方向。     

低游离酚壳法用热塑性酚醛树脂的合成

采用一种新型催化剂，用正交实验方法研究了催化剂用量、甲醛与苯酚配比、反应温度和反应时间对树脂产率的影响，优化了配方。最佳工艺为：反应温度85℃，催化剂用量2．0％，甲醛与苯酚的摩系比为1：1，反应时间6h，得到产率为112．1％，软化点为92．8℃的热塑性酚醛树脂。经高效液相色谱分析，树脂中游离酚为0．58％，并墨用^13C-NMR对其结构进行了表征。与一般合成酚醛树脂的方法相比，该工艺提高了产率，降低了树脂中游离酚含量。     

热塑性酚醛树脂环保合成工艺的研究

常规热塑性酚醛树脂生产的产率较低,且产生大量高浓度含酚废水,污染环境。采用一种新型催化剂,用正交实验方法研究了催化剂用量、甲醛与苯酚配比、反应温度和反应时间等对废液中游离酚含量的影响,优化了配方,显著降低了合成废液中游离酚含量。最佳工艺为:反应温度85℃,催化剂用量2.0%,n(甲醛)∶n(苯酚)=1.15∶1,反应时间4 h,得到产率为110.3%的热塑性酚醛树脂,废液中游离酚为58 mg/L。     

新型工艺合成的线型苯酚甲醛型环氧树脂的研究

为了提高固化后普通双酚A型环氧树脂的耐热性,采用新型环保工艺合成的线型酚醛树脂(简称SPN)经环氧化制备了线型苯酚甲醛型环氧树脂(简称EPN).比较了甲基四氢邻苯二甲酸酐(MeTHPA)分别固化EPN和普通线型苯酚甲醛型环氧树脂F-51两个体系的固化特性和浇铸体性能.结果表明,由于微观化学结构的差异,EPN体系和F-51体系的反应表观活化能分别为51.4kJ/mol和67.7kJ/mol,即EPN体系的反应活性略高于F-51体系,两体系固化产物的力学性能没有明显差异,EPN体系和F-51体系的玻璃化转变温度分别为415.65K和408.45K,即EPN体系的耐热性略低于F-51体系.