基于有限体积法的板坯连铸二冷动态模型

阐述了有限体积法的基本思想,在此基础上,从钢水的凝固过程为多元系相变出发,建立了连铸板坯凝固传热的二冷动态控制模型,以此求得铸坯表面的温度分布.本文分析了拉速和过热度等参数对铸坯生产过程的影响,在二冷水控制模型中引入中包温度与目标温度的偏差值作为流量修正的前馈控制,提高了二冷水流量对拉速变化的适应能力,有利于铸坯表面温度的均匀稳定,提高铸坯的质量并减少冷却水的消耗.模型模拟数据和现场的实测数据吻合良好.     

蚁群多目标优化在连铸二冷配水中的应用

通过连铸板坯凝固传热模型,求解铸坯表面温度分布,根据冶金准则及设备约束条件设计连铸二冷优化多目标函数,按照分目标的重要程度确定其所占的权重.通过对二冷段的水量分别离散化生成蚁群算法的节点及路径,以目标函数最小化为准则,对二冷各段水量进行优化.优化后的二冷区铸坯表面最大的冷却速率由152 C/m降至72 C/m,表面最大...     

科研开发协同仿真平台在电控共轨燃油喷射系统中的应用

复杂系统常涉及机械、电子、控制、计算机等不同学科，系统组成呈分布式、交互的特点．源于这种工程需求的协同仿真技术是随着计算机环境协作能力的提高和仿真方法论的进步而发展起来的先进系统仿真技术。要实现协同仿真需有实现协同仿真所必须的协同仿真支撑环境，科研开发协同仿真平台以安世亚太精益研发平台PERA的协同仿真子系统为支撑，     

连铸二冷控制系统开发环境的研究

以Visual Basic6.0为编程环境,编制了连铸一级基础自动化部分模拟系统,通过Visual Basic6.0自带的WinSock控件完成模拟系统与二冷二级控制系统之间的通讯.将连铸生产过程的模拟数据反馈给二冷二级控制系统,为连铸二冷二级控制系统的开发提供了便利条件.从钢水的凝固过程为多元系相变出发.建立连铸板坯凝固传热的二冷控制模型,以此求得铸坯表面的温度分布,将此温度分布作为连铸坯表面温度反馈.     

FEA在圆锥孔四列圆锥滚子轴承径向游隙设计中的应用

在圆锥孔四列圆锥滚子轴承径向游隙的设计中，利用有限元分析（FEA)方法对过盈配合而导致的内圈膨胀量的差异进行了分析、计算，得到了该类轴承的各列径向游隙相互差，为轴承的游隙设计提供了依据。     

PDM在轴承企业中的应用

随着CAX技术在轴承企业的普遍应用,PDM系统在行业内的应用开始得到关注。介绍了PDM技术,结合轴承企业的特点分析PDM在该行业的应用目标,并提供详细的实施方案。     

板坯连铸二冷控制系统升级改造的研究

阐述了对引进的奥钢联板坯连铸过程控制系统升级改造的必要性和可行性,并建立了连铸板坯凝固传热的二冷动态控制模型,分析了拉速和过热度等参数对铸坯生产过程的影响,在二冷水控制模型中引入中包温度与目标温度的偏差值作为流量修正的前馈控制,提高了二冷水流量对拉速变化的适应能力,有利于铸坯表面温度的均匀稳定和提高铸坯的质量.在此基础上,完成Windows操作系统下的二冷控制系统,并与离线状态下Alpha小型机运行结果进行对比,两者吻合良好.表明新模型在Windows操作系统下替代小型机进行二冷控制是可行的.     

板坯连铸凝固过程动态耦合数值模拟

基于实际生产测得的数据,采用连续动态三维耦合模型对板坯连铸凝固过程的流场、温度场和凝固进行模拟. 结果表明,由浸入式水口进入的钢液在结晶器内冲击形成上下两股回流,凝固促进了流动速度的衰减,提高拉速扩大了回流区域;结晶器内铸坯宽面偏角部100~150 mm处存在局部过热,在结晶器出口,拉速由0.02 m/s增加到0.025 m/s,坯壳厚度减小约3 mm.     

科研开发协同仿真平台在电控共轨燃油喷射系统中的应用

复杂系统常涉及机械、电子、控制、计算机等不同学科,系统组成呈分布式、交互的特点,源于这种工程需求的协同仿真技术是随着计算机环境协作能力的提高和仿真方法论的进步而发展起来的先进系统仿真技术。