细粉微量定量给料器的设计

细粉微量给料装置常用于粉末冶金、精细陶瓷、喷涂等工业中。目前粉体供送装置不能满足细粉的微量给料要求,研发新型细粉微量定量给料器有较高的使用价值和广阔的应用前景。设计一种基于离心力和空气吹袭力的新型细粉微量定量给料器,对回转筒组件和电机两个关键部件进行详细的结构设计和选型。该装置为粉体微量供送提供一种新的方法。     

回转式贴标机上胶工位凸轮曲线优化

回转式贴标机上胶工位凸轮曲线是上胶均匀性的重要影响因素,合理设计该凸轮曲线是保证贴标质量的关键。根据滚柱运动规律分析,设计一种新的上胶工位凸轮曲线,分析该凸轮曲线对取标板摆动均匀性和取标板与胶辊间隙值的影响。结果表明用五次项修正的等速运动规律设计的新型凸轮曲线能同时提高上胶过程中取标板摆动的均匀性并减小取标板与胶辊间隙值,提高上胶均匀性。     

基于蜂群算法的等压灌装阀阀口流道结构优化

目的为了改善等压灌装阀的灌装性能,分析阀口流道结构参数对液料流场的影响,求解流道内最大压力损失、最大液料流速和最大湍动能均最小化的约束多目标优化问题。方法基于正交试验设计和Fluent流场仿真软件对灌装阀阀口流道流场进行数值模拟,并通过回归分析建立以阀口流道结构参数为自变量的最大压力损失、最大液料流速和最大湍动能的经验方程,进而建立阀口流道结构参数约束多目标优化模型,采用约束多目标人工蜂群算法对优化模型进行求解。结果流道内最大压力损失最小化、最大液料流速最小化和最大湍动能最小化这3个目标之间存在冲突,无法同时达到最优,基于多目标人工蜂群算法获得了阀口流道结构参数的最优Pareto解集。结论约束多目标人工蜂群算法能有效用于等压灌装阀阀口流道结构参数的优化。     

粉料微量给料装置研究现状

在粉末冶金、精细陶瓷、制药等行业中,常需要使用给料装置定量输送细粉。介绍现有粉料定量给料装置的结构组成、特点、优劣之处以及当前的研究现状,分析粉料定量给料装置的发展趋势,为细粉料定量给料装置的研发提供参考。     

微磨料气射流切割深度建模

微磨料气射流切割技术具有无热影响区,工件受加工作用力小的优点,非常适合于切割硅和玻璃等硬脆材料薄板.切割深度是评价切割能力的重要参数之一.建立了微磨料气射流切割硬脆材料的切割深度半经验模型.通过全因素实验和回归分析确定了模型中的经验参数.该切割深度模型表明,切割深度随气压和射流角度的增加而增加,随喷嘴横移速度的增加而减小.通过比较实验值和预测曲线,分析了模型的预言能力.结果表明该模型能够有效地预言微磨料气射流切割深度.     

基于人工蜂群算法的高速变螺距分件供送螺杆优化设计

高速变螺距分件供送螺杆是包装机械中供送系统的重要基础构件,是整个设备的咽喉。研究提出用人工蜂群算法优化螺杆结构参数,高速变螺距分件供送螺杆优化模型以螺杆螺旋线总长最小为优化目标,以螺旋线最大圈数为设计变量,以供送过程中螺杆对包装容器保持有阻挡作用,以及加速度的最大变化率小于预定值为约束条件。结果表明,经过人工蜂群算法优化后获得的最优螺旋线最大圈数能有效减小高速变螺距分件供送螺杆的长度,为高速变螺距分件供送螺杆参数的合理选取提供了依据。     

蒸氨引射器的合理应用

蒸氨引射器的合理应用李全来（唐山市焦化厂，０６３０２０）蒸氨引射器是利用蒸汽压缩器的原理，采用压力较高的蒸汽作为工质，经过高速喷射，抽吸蒸氨塔底弃液，两股蒸汽的动量交换和动量与冲量的转换等过程后，变成某一中等压力的混合蒸汽，进入蒸氨塔蒸氨。塔底弃液被...     

基于介电弹性体的驱动器研究进展

针对目前介电弹性体驱动器成本高、能量转换效率低等问题,简要介绍了介电弹性体发电的基本原理及拉伸模式的研究进展,总结了国内外不同基于介电弹性体驱动器的构型研究进展,对不同类型的驱动器特点及适用场合进行了分析,并对它们的性能特征、加工技术和潜在应用等方面进行了讨论。最后阐述了当前介电弹性体驱动器研究方面亟待解决的问题,并对进一步解决上述问题提出了建议。     

微磨料气射流成形加工表面粗糙度的研究

通过微磨料气射流成形加工玻璃试验,研究了工艺参数及其交互作用对加工表面粗糙度的影响,建立了表面粗糙度的回归模型。结果表明,气压对表面粗糙度的影响最显著,其次是靶距和喷嘴横移速度的交互作用、气压和靶距的交互作用以及靶距,而气压和喷嘴横移速度的交互作用、喷嘴横移速度对表面粗糙度的影响相对较小。表面粗糙度随着气压的增加而增大,随着靶距和喷嘴横移速度的增加先减小后增大。选用中低气压和较大靶距的组合有利于降低表面粗糙度。方差分析和残差检验的结果表明回归模型可以有效地预测表面粗糙度。     

磨料水射流抛光技术的研究现状

磨料水射流抛光是新出现的一种精密加工技术。本文综述了国内外学者对磨料水射流抛光技术的研究情况,介绍了磨料水射流抛光机理和各工艺参数对抛光效果的影响,指出了目前磨料水射流抛光加工中存在的问题。