微发泡注塑聚丙烯复合材料的性能及微观结构

针对常规聚丙烯复合材料应用于微发泡注塑过程中遇到的孔径大、分布不均匀、力学性能损失严重等问题,从基料特性、填充体尺寸、成核助剂等不同角度对材料配方进行优化升级。结果表明:适当提高熔体的加工流动性有利于气泡扩散,材料的拉伸、弯曲强度保持率同比可提升10%~20%;而加入小尺寸填料及成核助剂则可以有效降低泡孔孔径,材料的缺口冲击强度可从8~10 kJ/m~2提升至15~20 kJ/m~2;扫描电镜SEM分析显示,材料的泡孔平均孔径从170~180μm降低至80~90μm,孔密度明显增加。     

高含量玻璃纤维增强聚丙烯复合材料的性能研究

针对高含量玻璃纤维增强聚丙烯复合材料刚性不足、抗冲击性能低、制件尺寸精度较差等典型问题,对配方中的不同材料组分进行了相应优化,并进行了模具验证,测试了制件的尺寸数据及其他成品件性能。结果表明:对于聚丙烯基材的优化选择改善了复合材料的刚性指标,优化后材料的拉伸强度可从98 MPa左右提升至120 MPa,材料中玻璃纤维的保留长度及分布状况均得到明显改善;相容剂及成核的搭配使用改善了材料的抗冲击性能,常温下的无缺口冲击强度从41 kJ/m~2提升至58 kJ/m~2,低温下的抗冲击性能也有明显增强;模具试制的结果表明优化材料所注塑的成品件尺寸数据合格率从85%提升至98%以上,成品件的拉拔力、拉扭力、卡扣拉伤等测试项目均符合要求。     

汽车内饰用低挥发改性聚丙烯材料的研究

采用双真空脱挥和烘料工艺处理汽车内饰用改性聚丙烯材料,通过袋式法结合气相色谱-质谱联用(GCMS)检测了改性车用聚丙烯材料总挥发性有机物(TVOC)前5种物质及其处理前后改性聚丙烯材料的TVOC释放量。结果表明,该材料TVOC前5种物质是烷烯烃类物质,很可能来源于聚丙烯树脂。当采用双真空脱挥(真空度为-0. 06 MPa),同时进行烘料工艺(烘料温度130℃、烘料时间4 h),改性车用聚丙烯材料TVOC含量下降了约为80%,并在零部件上进行验证,满足标准限定值。