八钢高炉无料钟炉顶的装料制度

以八钢高炉炼铁实践为依据，系统研究和分析了八钢2号和3号高炉炉顶设备装料制度对高炉冶炼的影响。认为高炉操作制度是当前高炉炼铁的主要技术之一，也是影响高炉焦比主要技术经济指标的重要因素。在原燃料和装备水平一定的条件下，合理的操作制度对高炉的技术经济指标起到决定性的作用。     

酒钢高炉炉料结构优化实验研究

结合酒钢高炉的现有原料条件,对高炉合理的炉料搭配方式进行了实验研究.通过对不同组合实验结果的对比分析和优化实践,探讨了酒钢高炉目前较合理的炉料结构形式.     

低锰高铁矿直接还原-熔分制备富锰渣试验研究

摘要：试验以锰品位27.7%,铁品位18.1%的低锰高铁矿为研究对象还原制备富锰渣,生产得到的富锰渣可用于冶炼硅锰合金,以达到高效利用低品位锰矿的目的。根据该矿的成分分析、XRD分析和粒度检测分析结果,采用还原 熔分法对低锰矿进行还原制备富锰渣试验,试验结果表明：单因素试验下各参数对低锰高铁矿的还原-熔分后渣中Mn、Fe元素的含量和Mn元素的回收率均有较大影响,同时结合Box-Behnke原理设计方案,选取温度、碱度以及配碳量3个试验因素,通过响应曲面法研究各因素交互作用下对Mn元素回收率的影响规律,对试验因素进行优化分析,建立相应的多项式模型。模拟优化得到最优的工艺条件为：还原温度1402℃,碱度0.10,配碳量10.04%,Mn元素回收率为97%。在最佳条件下做验证试验得出Mn元素回收率为95.80%,误差1.24%,证明响应曲面法预测模型具有可靠性,同时对低锰高铁矿的应用有重要指导意义。     

含钼废渣冶炼钼铁的优化试验

利用含钼废料钼酸钙为原料,采用碳还原法冶炼钼铁,通过单因素分析试验及正交试验优化得出最佳的试验条件,钼酸钙加入量应低于10%,熔炼温度为1 525 ℃,保温时间为25 min,碱度为1.3。通过XRD、SEM、EDS分析得出用此方法生产得到的钼铁合金中,钼以Mo₂C、Fe₃Mo以及Fe₃Mo₃C的形式存在,渣系为二元玻璃渣系,具有与普通玻璃相似的成分系统。经测定合金中钼的回收率大于99%,钼资源回收效益可观。     

钼碚砂氨浸过程中钾的释放行为与控制研究

低钾钼产品在电子、医疗等领域具有广泛的应用前景,而氨浸对低钾钼产品的生产具有十分重要的影响。为了更好地控制氨浸过程中钾的释放量以减少后续工艺中的降钾压力,通过对钼焙砂氨浸过程中的释钾影响因素进行了单因素模拟实验,分析了钾元素的释放规律,并给出了其动力学模型和控制方法。结果表明,温度、固液比、钼焙砂粒度等对钾元素的释放具有较大的影响,最佳的氨浸条件为：温度30℃、固液比1∶3,钼焙砂粒径范围150～178μm,氨水浓度20%。此外,Ca元素更利于氨浸过程除钾,而Na元素不利于氨浸过程除钾。熟石灰对水洗除钾有一定作用,碳酸钠对水洗除钾的效果并不明显,故在钼焙砂水洗过程中加入熟石灰有利于低钾钼酸铵的生产。钼焙砂氨浸过程前期释钾速度较快,后期速度变慢,得到Avrami方程可以较好地模拟氨浸前期和后期的释钾过程,确定了氨浸过程的动力学方程。     

冶金弃渣综合利用与展望

介绍了冶金弃渣的来源、分类、物质组成以及产出现状,概括了国内外冶金弃渣综合利用方法的新进展,并分析了这些方法的优点与局限,提出了以后的研究方向。     

冶金弃渣综合利用与展望

介绍了冶金弃渣的来源、分类、物质组成以及产出现状,并概括了国内外炼钢方面冶金弃渣综合利用方法的新进展,并分析了这些方法的优点与局限,提出了以后可能的研究方向.     

达钢高炉喷吹用煤配加兰炭粉煤的试验

四川达钢一直以来都在探索与实验适合的煤种以及合理的配煤比,以期可以有效地提高喷煤比,减少喷煤成本,获得更好的经济效益。兰炭作为一种相对廉价的固体燃料适量配入喷吹用煤,可以较大幅度的降低生产成本。本文通过对达钢现有喷吹用煤和兰炭的可磨性、燃烧性、爆炸性、反应性进行研究,研究结果表明兰炭粉煤达到了达钢高炉喷吹用煤的标准,可以在达钢高炉进行混合喷吹,混合喷吹比例应≤20%。     

利用钼酸钙和氨浸渣冶炼钼铁实验研究

以铁精矿粉为供铁剂, 使用工业废渣氨浸渣、钼酸钙进行了直接还原冶炼钼铁实验研究, 分析了氨浸渣及钼酸钙加入量对碱度、冶炼周期、金属回收率、冶炼温度的影响。结果表明, 钼酸钙含量增加, 碱度提高, 金属回收率上升, 冶炼周期随之降低; 氨浸渣加入量增加, 冶炼温度下降。在1 500 ℃, CaMoO₄/氨浸渣质量比1.5, 碱度1.2时, 冶炼效果较好。     

高磷生铁脱磷试验

 在实验室高温箱式炉的条件下,以CaO-Fe2O3-CaF2为主要的渣系,对脱磷剂的配比、加入量、熔化温度、碱度进行试验研究。试验结果表明,温度为1450℃的条件下,w（CaO）/w（Fe2O3）= 2.5,碱度为2.5,脱磷剂加入量为12%,并加入一定量的助熔剂,从而使生铁磷质量分数由原来的1.02%降低到0.47%。最后,调整脱磷剂的用量,得出脱磷剂的最佳配比。