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1.
在研磨水泥物料的过程中,相同材质、相同规格的陶瓷研磨体,压制成型的研磨体破损率低于滚制成型。任何一种产品都有其适应范围和要求,不是所有的水泥磨机都能更换陶瓷研磨体。选用新型氧化铝陶瓷研磨体前,需系统地对磨机结构、研磨体、工艺参数、粉磨物料等参数进行统计整理、研究分析;要做好对水泥球磨机情况的考察工作,对原材料易磨性、粉磨主辅机设备、工艺流程、中控室运行参数、成品品质指标进行详尽了解与掌握;要根据掌握的情况和研究结果进行相应的调整,包括对磨机内部结构的改造,才能发挥新型研磨体的应有效果。XCC公司的实践表明,选用陶瓷研磨体后水泥球磨机主机电流下降43 A,磨机功率由原来的2 620 k W下降为2 000 k W,单位产品电耗降低20%以上。
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2.
我公司2000t/d生产线,由于受当地资源影响,石灰石品位低、MgO含量高,给熟料的煅烧操作带来困难,质量也受到很大的影响。为了充分利用当地资源,并尽量解决原材料带给生产的不利影响,我们在工艺上进行了一些调整,生产情况得到了改善。
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3.
通过对分解炉喷煤管、撒料台以及窑尾烟室缩口和熟料破碎系统进行改造,解决了分解炉塌料以及C5入口温度比分解炉温度高的倒挂现象,熟料堵塞情况得到明显改善。
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4.
介绍了水泥窑烟气脱硝窑头和窑尾烧成系统改造的技术原理和改造方案,探讨采用窑头低氮煤粉燃烧技术可实现降低回转窑内热力型NOx产生量,采用窑尾分解炉还原燃烧控制技术可实现将回转窑内产生的热力型NOx还原,大大降低了整个系统NOx产生量。实践表明,窑头低氮煤粉燃烧技术和分解炉高强还原燃烧控制技术可实现脱硝效率60%以上,大大减少NOx排放总量,降低了氨水用量和脱硝成本。
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5.
原煤水分较大,球磨机磨内隔仓板通孔率偏低,研磨体的研磨能力偏弱,煤粉产量较低,选粉机与排风机转速较高,系统粉磨电耗偏高.为了提产和降低煤粉水分、煤粉细度,对煤磨隔仓板、研磨体和动态选粉机转子密封间隙进行优化调整.优化后隔仓板通孔率从11.2%提高到17.5%,研磨体填充率从24.1%提高到25.9%,动态选粉机转子密封...
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6.
水泥生产过程中影响水泥与外加剂适应性的因素有:熟料的质量、混合材料种类与品质、石膏的品种及掺量、水泥的碱含量、颗粒分布和温度以及所有助磨剂的性能。在水泥与外加剂适应性上,尽管外加剂的调整方便、快捷,且可以根据实际使用情况及现场环境现场调配,但作为水泥提供者,在水泥生产的过程中应加强控制,减少因水泥生产带来的水泥与外加剂适应性的问题,为用户拌合混凝土减少用水量创造条件。
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7.
介绍了水泥窑烟气脱硝窑头和窑尾烧成系统改造的技术原理和改造方案,探讨采用窑头低氮煤粉燃烧技术可实现降低回转窑内热力型NOx产生量,采用窑尾分解炉还原燃烧控制技术可实现将回转窑内产生的热力型NOx还原,大大降低了整个系统NOx产生量。实践表明,窑头低氮煤粉燃烧技术和分解炉高强还原燃烧控制技术可实现脱硝效率60%以上,大大减少NOx排放总量,降低了氨水用量和脱硝成本。
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8.
<正>0引言我公司拥有一条5 000 t/d熟料干法生产线,生产能力年产200万t,其篦冷机冷却系统末端配置锤式破碎机一台。投入生产后存在设备故障率高,设备稳定性差,转子轴温高,设备维护量大,环境差、熟料粒度不可控,传动皮带打滑等问题,引起停机时间长导致回转窑止料。从降低成本、节约能耗、稳定产品、提高设备稳定可靠性,减少故障,连续运转方面考虑,本文对该破碎机现象进行分析,对存在问题及实施改造后的效果进行介绍。
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9.
我公司1号、2号水泥磨规格为准φ3.8m×13m球磨机,不带预粉碎系统。两套水泥磨系统均采用带O-Sepa 2000高效选粉机的圈流粉磨工艺,磨机内部为三仓布置,第三仓均匀布置活化环,磨机单独配置磨内通风风机。由于入磨物料综合水分较高,磨内糊球现象较严重,
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10.
四川南威水泥有限公司2 500 t/d新型干法水泥熟料生产线包装系统由3条包装线组成,每条包装线完成后的袋装水泥,由1条TD75-B800皮带输送机输送至ZQD100-11/11-00移动式水泥装车机装车,两皮带机相交成90°。1存在的问题(1)两条输送皮带机相交成90°,交接处落差过大(1.2 m),造成扬尘;(2)包装袋在包装过程中进入的空气,在皮带输送过程中释放缓慢;(3)清包机难以完全清除包装袋附着的灰尘;(4)装车工操作不娴熟,造成抛物冲击扬
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