变速器壳体拓扑优化设计分析

市场对变速器的性能要求越来越高,更新周期也越来越短.为了企业的长远发展,我们必须寻求更优的设计方法.目前,行业中应用较多的设计技术是结构拓扑优化设计技术,其中以OptiStruct技术的应用最为广泛[1],国外在这方面的技术发展相对成熟,而国内将结构拓扑优化技术应用到变速器壳体设计,还没有比较成功的案例.     

压铸模并行设计的一种实现方法

面向压铸模产品设计的特点,利用美国PTC公司研制开发的基于并行工程的信息管理系统Pro／Intralink,提出了基于Pro／Intralink实现压铸模并行设计的原理,并对具体实现过程中的几个关键技术进行了介绍。     

基于正交试验的车身覆盖件冲压成形回弹分析

以车身覆盖件为研究对象,根据板料成形特点及回弹规律,利用dynaform软件对前围板冲压成形进行了回弹仿真试验.依据回弹仿真试验结果,用正交试验法对冲压参数(压边力、摩擦系数、板料厚度)与前围板冲压回弹之间的关系进行了分析.结果显示,压边力、摩擦系数对前围板的冲压回弹有显著影响,随着压边力的增大,前围板的回弹量相应地减小.在摩擦润滑条件较差即摩擦系数较大的情况下,前围板的回弹量较小.而板料厚度对回弹仅有一定的影响,但影响关系较复杂.     

基于响应曲面法的齿轮轴高精磨削加工参数优化研究

针对某变速器发生异响展开研究,锁定问题发生的根本原因是圆度不合格,进而将故障发生时间锁定在齿轮轴的外圆高精磨削加工过程中。识别出5个对圆度影响显著的因子。通过中心复合响应曲面方法设计出因子及因子的水平,利用Minitab软件,生成108次随机试验矩阵。对108次试验结果进行分析发现,模型一阶项、二阶平方项对异响的影响显著,二阶交互的作用不显著。通过残差分析验证了模型符合假设,进而得到模型回归方程的最优解。同时,基于模型,调整了因子参数,缩短了加工时间,提升了生产效率,解决了高精磨削加工过程中的圆度不合格问题。研究表明,该方法可以识别出模型中弯曲、非线性关系,进而得到全局最优。同时,所建立的模型为零件加工过程参数调整提供了依据。     

实现压铸模并行设计的方法

面向压铸模产品设计的特点,利用美国PTC公司研制开发的基于并行工程的信息管理系统Pro/Intralink,提出了基于Pro/Intralink实现压铸模并行设计的原理,并对具体实现过程中的几个关键技术进行介绍。     

基于冲压成形分析的车身覆盖件模具设计

以车身覆盖件为研究对象,根据板料成形特点及回弹规律,在利用Dynaform软件对前围板冲压成形进行了回弹仿真分析、正交试验和基于BP人工神经网络的回弹预测之后,根据前围板的拉深成形特点,在前围板冲压过程工艺分析的基础上,进行了冲压方向选择、工艺补充面、压料面以及拉延筋设计等拉深工艺设计,最后,对前围板拉伸模具进行了设计。     

圆筒形件冲压成形中拉深筋的成形性分析

建立了圆筒形件的有限元模型,利用CAE专业软件DYNAFORM,模拟得到该零件的成形极限图,分析了不同压边力和拉深筋设置情况下,圆筒形件在拉深过程中的成形性能。研究表明,拉深筋对板材的摩擦阻力和变形阻力有显著的影响。拉深筋的使用能有效控制局部变形,使零件变形趋于平衡,从而保证零件的顺利成形。     

双离合变速器驻车锁止机构原理与试验研究

驻车锁止机构是双离合变速器的重要组件。基于双离合变速器驻车锁止机构的设计要求,建立了适用于驻车锁止机构锁止速度测试的试验台。并以变速器匹配某整车的性能试验参数作为试验依据,理论计算推导出了针对该类型整车驻车锁止速度的台架试验测试参数。依照台架测试数据结果,计算出了所对应的整车驻车锁止速度。各次测试结果均符合设计基准范围,达到了预期试验目标。     

圆简形件冲压成形中拉深筋的成形性分析

建立了圆筒形件的有限元模型,利用CAE专业软件DIYAFORM模拟得到该零件的成形极限图，分析了不同压边力和拉深筋设置情况下，圆筒形件在拉深过程中的成形性能。研究表明，拉深筋对板材的摩擦阻力和变形阻力有显著的影响。拉深筋的使用能有效控制局部变形，使零件变形趋于平衡，从而保证零件的顺利成形。     

三角冲压件的压边力成形仿真分析

建立了三角冲压件的有限元模型,利用DYNAFORM软件,采用数值模拟的方法研究了三角形冲压件拉深时,压边力随时间及位置变化对成形性能的影响.基于不同的压边力加载模式,对成形极限进行了仿真分析.分析结果表明,对于不同的压边力模式,拉深成形性能完全不同,合理的压边力能改善板材的成形性能.