合成气中微量氧和氩的气相色谱分析

用日本岛津 GC-9A 色谱仪,以氢为载气,流速为50ml/min,不锈钢色谱柱(?)3×5000,填充80—100目 Porapak Q,检测温度20℃,柱温为-80℃,分析为7min。对合成气中氧和氩的最低检测量可达10ppm 左右。采用热导检测器。     

化学键联固相化催化剂的研究——Ⅰ.铑膦-二乙烯苯聚合小球的加氢性能

本文研制了一种新型固相化络合催化剂,系用二乙烯苯交联聚合高分子多孔小球为固相物,通过化学键联方法制成催化剂。在50—80℃,20—30公斤/厘米~2氢压下,进行庚烯-1的悬浮液相加氢反应,考察了催化剂的加氢和异构化性能及加氢反应速度。这类催化剂可以通过滤去反应物而回收使用。     

(s)-萘普生丙炔醇酯的合成

以(s)—萘普生为原料,经二氯亚砜酰化为酰氯,与丙炔醇发生反应,合成萘普生丙炔醇酯,并用红外光谱、氢核磁共振谱对结构进行了表征。该方法反应条件温和,反应时问短,产率达82％。     

β-溴代乙基苯的合成

以氢溴酸代替溴化氢在浓硫酸存在下与 β 苯乙醇反应合成 β 溴代乙基苯。考察了用料比、反应温度对产物收率的影响 ,结果表明 :V(HBr)∶V(H2 SO4) =2 .2 0∶1.0 0 ,反应温度 12 0℃为最适宜条件 ,在该条件下 ,产物收率达 90 %。采用柱洗脱的方法分离提纯产物 ,产物纯度经气相色谱分析无杂质峰 ,产物结构经红外、核磁表征。采用液体氢溴酸代替气体溴化氢与苯乙醇反应合成 β 溴代乙基苯 ,原料均为液体 ,与工业上采用溴化氢与苯乙醇反应制备 β 溴代乙基苯相比 ,反应更易控制 ,工艺有所简化且安全性好 ,而采用柱洗脱的方法分离提纯产物 ,与工业上所采用的减压蒸馏方法相比分离更彻底。     

甲基铝氧烷的合成

用含水硅胶作为三甲基铝的水解剂制备了甲基铝氧烷(MAO)，研究了影响MAO收率及聚合活性的因素，得到了合成MAO的最佳反应条件。结果表明，水／TMA(摩尔比)、三甲基铝的滴加时间、低温反应时间对MAO的收率及其聚合活性有直接影响，硅胶中水的质量分数对MAO反应收率有较明显的影响，而对MAO的聚合活性影响不大。合成MAO反应的最佳工艺条件是：水／三甲基铝(摩尔比)1．4，三甲基铝滴加时间lh，低温反应时间2h。在最佳工艺条件下，MAO的反应收率可达到49％。     

钯催化卤代芳烃的胺化反应研究

钯催化卤代芳烃胺化是形成CAr-N的重要方法。配体的发展扩展了底物的适用范围，提高了反应的选择性，实现了廉价易得的氯代芳烃的胺化，弱碱的使用提高了官能团的兼容性，因此Pd催化芳胺化广泛应用于合成芳胺类化合物。本文以卤代芳烃为线索，对钯催化偶联胺化反应的研究进展进行了综述和展望。     

铑催化剂催化庚烯羰化一步制辛醇的研究

报道以Ｒｈ＿２ＡｃＯ＿４和［Ｒｈ（ＮＨ＿３）＿５Ｃｌ］Ｃｌ＿２为催化剂前体，以ＰＢｕ＿３为配位体，烯烃进化一步合成辛醇的试验结果。考察了催化剂浓度、配位体用量、合成气压力等对反应的影响。在［Ｒｈ＝５×１０￣（－３）ｍｏｌ／Ｌ、Ｐ／Ｒｈ＝４、合成气（Ｃｏ／Ｈ＿２＝１／２）总压５．０ＭＰａ、Ｔ＝１２０℃、ｔ＝２４ｈ以内时，烯烃转化率１００％，对醇的选择性９５％以上，醇的正异构比在２．０以上。     

负载型双金属铜促进催化剂的CO加氢反应

用Ｃｕ（ＮＯ３）２对载体（γ－Ａｌ２Ｏ３）表面修饰后制成的负载型双金属铜促进催化剂进行了ＣＯ加氢反应研究。与未促进催化剂对比，铜助剂对生成低碳烃和提高ＣＯ转化率均有较强的促进作用。在２８０℃时，铜促进催化剂对生成低碳烃的选择性可达５９．４％，突破了Ｓｃｈｕｌｚ－Ｆｌｏｒｙ产物分布规律的限制。同时，还研究了铜促进催化剂的活性和选择性随反应温度、时间的变化规律。等离子发射光谱（ＩＣＰ）对铜促进催化剂的表征结果显示，铜促进催化剂有较高的金属（Ｆｅ＋Ｃｏ）负载量。     

二异丁烯低压羰化反应的研究

简要论述了在钴-膦催化剂和改进的钴-膦-CoCl_2·6H_2O催化剂作用下,二异丁烯低压羰化反应的研究。以羰基钴-三丁膦为催化剂,二异丁烯一步羰化合成3,5,5-三甲基已醇,原料烯烃获得67.2％的转化,对醇的选择性为40％。在上述催化剂中加入CoCl_2·6H_2O,烯烃转化率为94％,对醇的选择性达71％。改变了产品分布状况,推测可能形成一种新的络合物。此络合物为兰色溶液,由于空间位阻小,提高了醛化反应速率,抑制了烯烃加氢副反应。     

丙烯水合醚化催化剂失活原因的探讨

从积炭,改性剂流失和水热效应3个方面探讨了丙烯水合醚化催化剂的失活原因。催化剂表面积炭,改性剂流失都在一定程度上影响着催化剂的活性稳定性,烧焦再生和补充改性剂只能部分恢复催化剂的尖性。水热效应造成的β沸石晶体破坏,比表面积下降是催化剂失活的主要原因,改善β沸石的水热稳定性是提高催化剂活性稳定性的关键。