ADA法脱硫液加氨水清除积硫技术小结

我厂合成氨设计能力6万吨,尿素11万吨。半水煤气脱硫是采用改良ADA法脱除H_2S,脱硫塔自76年7月试车投产以来至今已运行了7年之久,在这期间我们利用停车机会先后对脱硫塔用水冲洗了几次,但是由于塔内填料层厚3510mm,内部无法冲洗干净。由于长期积硫,以至填料塔的阻力越来越大,特别到去年8月份以后,随着生产负荷的加大,脱硫塔阻力问题显得越来越严重,为了保证4×1.6脱硫塔(约32000——33000HM~3/hr)正常运行,652工段被     

我厂氨基乙酸热钾碱液脱碳运行总结

一、概况我厂合成氨的设计能力为6万吨/年, 是以煤焦为原料生产半水煤气,采用氨基乙酸热碳酸钾法脱碳。1976年投产后的几年里,由于管理不善,操作不稳定,造成带液,使碱液严重污染,气体净化度低,负荷     

铜洗再生气回收及工艺改造

我厂气体净化中碱洗气CO清除采用铜洗流程。76年投产以来,虽然可以通过三机满量(26000Hm~3/hr),有时也可以通过4×1.9机(3300Hm~3/hr)生产负荷,但是,铜洗再生气回收长期处于不正常状态,再生操作压力高,回流塔再生气放空管经常跑铜液,因而被迫减量,生产比较被动,损失较大,浪费严重,针对以上问题,找出原因,83年底和84年初我们采取了过滤和对再生气回收系统进行改造,经半年多的使用证明,改造是成功的,效果是比较显著的。     

B113型中变催化剂使用小结

一、概况我厂变换工序原设计应用2.05 MPa中温变换工艺,中变炉中采用B112型催化剂。今年2月大修时全部改装B113型催化剂,同时在工艺方面亦进行了改造。改造的主要内容有:(1)中变系统增加了一条冷煤气副线;(2)在中变系统后增加一套低变系统;(3)中变系统甩开燃炉,升温还原改     

我厂RNH脱碳改DETA脱碳运行小结

一、概述我厂是以煤焦为原料年产合成氨6万吨的中氮厂,采用ADA法脱硫,中温变换,氨基乙酸(RNH)热钾碱液脱碳和铜洗流程。1985年达到设计能力。但,脱碳工序能耗较高,再生塔出口水碳比为2.2～2.5,脱碳出口碱洗气CO_2含量在高负荷时平均为0.78％。今年厂里决定合成氨生产能力扩大     

中变炉炉壁超温的原因及其处理

一、概况我厂中变炉于1976年7月底投入使用。使用过程中炉壁长期超温运行,1983年10月16日出现中变炉上段出口管侧炉壁喷火,切气灭火后,检查发现上段出口部位炉壁周围均匀地拱起75mm直径达150mm,纵向拉开了一道540mm长的裂缝,裂口宽2—3mm,喷火点就在裂缝处,炉壁已严重变形。为了维持生产,当时对裂缝作了补焊处理,于17日投入生产运行。运行时,我们采取了七项安全监测措施,并重新编写操作方法,这样维持运行了一段时间。1984年元月大修期间对中变炉重点检查处理,发现上段封头的8块支承筋板拉断了7块,其封头     

中变炉炉体变形膨胀后修复使用及监测措施

我厂是一个以煤焦为原料年产6万吨合成氨的中型合成氨厂。1983年10月16日6时发现中变炉上段出口管侧炉壁喷火,切气灭火后检查发现上段出口部位炉壁周围均匀地拱起75毫米(膨胀直径150毫米左右);並有一道540毫米长的裂缝,裂口宽2～2.5毫米,喷火就在裂缝处,炉壁已严重变形。为了维持生产,对裂缝作了重新打磨坡口焊补处理。于10月17日3时投入生产,最高负荷约31552标米~3/时、最高压力17公斤/厘米~2,情况良好。使用时采取了七项安全监测措施,並编写了新的操作方法,使生产稳定运行,保证了我厂1983年的盈利。     

循环流化床锅炉改造总结

我公司建于 60年代末期 ,是以煤制气生产合成氨的氮肥企业 ,经过几十年的扩建达到了年产合成氨 1 8万 t,尿素 2 4万 t的生产能力。公司热电厂原有锅炉 4台 ,均为 3 5t/ h中温中压煤粉锅炉。1 993年为消化造气炉渣 ,把 2 # 炉改为循环流化床锅炉。 1 995年又新建了 5# 炉 (为循环流化床锅炉 ) ,该炉投入运行后一直未达到设计要求。随着扩建完成后新老系统转入高负荷生产 ,热电厂供热能力更显紧张 ,加上改造后的 2 # 、 5# 锅炉出力不足 ,影响了用汽装置的正常运行 ,制约了合成氨、尿素、甲醇等产品生产能力的发挥。此外 ,由于锅炉热效率低 ,…