甲烷转化工序的一次事故分析及如何短停该工序的讨论

1.甲烷转化工序的一次事故1988年5月,我厂转化工序为了补焊甲烷转化一段炉出口集气管泄漏处及处理二段转化炉的泄漏处,甲烷转化系统需要短期停车。采取了停一段炉内工艺气,而一段炉的火嘴照常燃烧的办法。当事人认为,正常生产时炉管及其内部催化剂处在800℃的高温下,停止工艺气后,适当地降低火嘴的燃烧能力,仍保持炉膛温度与炉管正常生产时的相同温度,就不会使炉管与催化剂降温太多,检修后可在短时间内恢复生产。结果     

碱液浸入甲烷转化催化剂的处理

0　前　言我公司使用的甲烷转化催化剂是西南化工研究院研制的 ,型号为 Z2 0 6。 1 999年的一次开车中因指挥失误 ,脱碳钾碱液倒进甲烷转化工序。为了不使一炉使用仅 1个多月的新催化剂因钾碱液的浸入而弃掉 ,我们采用“蒸汽吹洗法”使催化剂基本恢复了活性 ,使损失减小到了最低水平。1　事故经过我公司净化工序的工艺流程为 :焦炉气→湿法脱硫→干法脱硫→甲烷转化→中、低变→脱碳甲烷化→净化气去合成。因净化工艺复杂 ,仅合成氨系统就有八大催化剂 1 2个型号。因此原始开车 ,或这些催化剂大部分更新情况下的年度大修后开车 ,用的时间都…     

氨厂催化剂应用中的节能问题

氨厂催化剂节能是节能工作的重要组成部分,对于化肥行业,在合成氨工序的催化剂使用中,有许多节能潜力可挖。而催化剂的节能,是不动设备、不改工艺流程,投资不多,仅是新旧型的差值,但节能及其经济效益却是极其显著。我厂是年产6万吨合成氨的中型化肥厂、在节能方面,经过几年的努力,在相同的外界能源供给情况下,吨氨能耗降低6.145×10~6KJ,87年与84年相比,一年节约焦炉气1237.8万M~3价值123.78万元。节电389.52万     

湿法栲胶脱硫

本文简述了栲胶脱硫原理并重点介绍了焦炉气应用栲胶脱硫所取得的效果。     

从我厂的熔硫改造谈连续化熔硫

本文列举了传统的硫磺回收工段存在的缺点;介绍了该厂改造硫磺回收工段的情况(砍掉8台转动设备,使硫泡沫直接进入熔硫釜熔硫。),同年节电11万度。笔者进而提出了连续熔硫试验的设想。仅因釜的结构问题而导致连续的强度不大,故暂未投运。     

焦炉气为原料生产甲醇工艺的干法脱硫剂

焦炉气虽然也是煤制气,但含有甲烷,约21％左右。这样对于甲醇合成工艺必须有甲烷转化工序。原来甲烷转化设二段转化法,一段炉、二段炉,后来改甲烷部分氧化法。其催化剂对总硫的要求特别严,要小于3ppm,（部分氧化法要求宽松些）因此在焦炉气脱硫不仅有湿法,还有干法精脱。     

甲烷转化工序的节能

本文介绍了国内中型厂甲烷转化工序节能技改的成功经验,并针对目前存在的技术落后和设备的问题,提出了切实可行的改造措施。若付诸实施,中型厂的吨氨能耗将接近国内引进的大化肥水平.