纳米复合泡沫凝胶修井液的研制与试验

随着油田水平井开发时间的延长,受储层物性及注采驱替系统难以建立等因素的影响,水平井部分开发区域地层压力保持水平较低,地层能量不足,修井作业过程中修井液漏失严重,作业循环建立困难,导致施工作业周期长、效率低等问题。依据泡沫流体特点,研发了一种强稳定性的纳米复合泡沫凝胶修井液,与常规活性水修井液相比,其稳定性高、密度低、降漏失性强,其主要配比为：1.4%起泡剂+0.25%纳米二氧化硅+0.5%聚合物+0.05%交联剂+0.02%稳定剂。该修井液体系主要以微泡作为分散相,凝胶为骨架,依靠泡沫的强承托能力和泡沫、凝胶的双层封堵特点,达到暂堵漏失地层、降低修井液漏失的目的。室内模拟实验表明,对于模拟岩心,初期体系滤失量几乎为零,稳定后漏失速率小于10 mL/min,显示出其良好的承压能力与降漏失特性。现场实验表明,该修井液性能稳定,能有效暂堵漏失层段、降漏失效果较好。研究表明,纳米复合泡沫凝胶修井液具有良好的暂堵降漏失效果,在低压水平井修井作业具有很好的应用前景。     

长庆油田机采系统现状分析及转子变频调速技术发展前景

长庆油田"三低"的地质特征决定了油井单井产量普遍偏低,目前主要采用游梁式抽油机举升方式,油井生产特点和抽油机系统本身存在的缺陷导致机采系统效率低,功率因素低,难于实现油井的最佳的供排协调。通过开展抽油机转子变频调速技术研究表明,该技术具有明显的技术优势,在长庆油田低渗透油井具有较好的发展前景。     

油井管柱断脱阻落物装置的研究与应用

为了有效预防井筒断脱管柱落入水平井段,实现水平井长期安全、高效生产,结合生产实际,在国内外调研的基础上研制了管柱断脱阻落物装置。装置主要由相对滑动机构、力能自锁机构、机械锚定机构和自封胶筒等组成。装置采用机械坐封,同时将力能锁定,解封后若出现管柱断脱仍然能够通过锁定的力能使装置锚定,主动制动管柱,自封胶筒能够对落物下落速度进行缓冲,实现了防落技术由被动防御向主动预防的转变。室内测试和现场试验结果表明,装置的解封力小,性能可靠,操作简单,能实现井下落物的有效阻止。     

注水管柱防腐工艺技术试验研究

针对油田注水开发过程中井下油管和配套工具普遍存在的腐蚀现象以及所带来的问题，在对胜利油田近年来注水管柱腐蚀状况及原因进行统计分析的基础上，阐述了4种防腐工艺技术在3种水质中的防腐试验研究结果，对比分析了各种防腐工艺的效果及其在适应性。结果表明，改变金属表面因素是一，种较好的防腐蚀方法，从防腐效果和经济方面考虑，可以选择表面镀镍磷或镀铬的防腐措施对注水井管柱和井下工具进行防腐处理。     

长庆油田井下作业关键环保技术及应用

井下作业过程中会产生大量返排液和含油污泥,易造成井场环境污染。文章梳理了长庆油田井下作 业存在的环保问题,提出了采油管柱密闭清洗技术、油管连续循环密闭洗井技术、分段压裂上提油管防喷技术、液 压式防喷泄油器和带压作业5项井下作业关键环保技术。自2017年以来,现场应用井下作业环保技术150余井 次,单井平均减少废液28.2m3,减少含油污泥0.2t,实现作业过程零污染,有效地抑制了环境污染。     

外加厚P110钢级油管的断裂原因

某致密砂岩气井中规格为?73.02 mm×5.51 mm的外加厚P110钢级油管发生断裂,通过宏/微观形貌观察、化学成分分析、显微组织观察以及力学性能测试等方法分析了油管断裂原因。结果表明：断裂外加厚油管位于油管柱上部,承受较高的轴向拉应力,且其材料对硫化物应力腐蚀开裂敏感性较高,而气井采出气中存在的H₂S为油管提供了硫化物腐蚀环境,使得外加厚油管发生硫化物应力腐蚀开裂;油管的硬度较高,且组织内存在较大的硫化物夹杂,促使油管的断裂。     

井下直线电机无杆采油及配套技术在长庆超低渗透油藏的应用

针对长庆超低渗透油藏油井普遍存在的产液量偏低、泵效与系统效率低以及定向井管杆偏磨等问题,开展了井下直线电机无杆采油现场试验,并根据现场生产管理需求,开展了工况诊断、远程管理与控制、井筒清防蜡等采油配套技术研究,进一步完善了直线电机无杆采油技术,为实现超低渗透油藏经济有效开发、提高数字化管理水平提供了新的技术思路。     

超低渗透油藏游梁抽油机平衡问题的探讨

游梁式抽油机的工作特性决定了抽油机不平衡普遍性,通过对目前常用两种抽油机平衡判定方法分析,给出了合理建议。统计了超低渗透油藏某区块抽油机在不同平衡状态下工作状况,分析了严重不平衡对抽油设备影响,指出调平衡的必要性以及调整的平衡范围。     

油田井下压控开关智能配水技术应用分析

传统的配水器都需要对井下机构进行反复投捞作业，耗时费力，增加成本，特别是井下机构锈蚀和结垢后无法进行投捞作业，从而大大延长施工周期。长庆油田引进的井下压控开关智能配水技术，可以在不动管柱的情况下，由地面实现井下调配和开、关井控制，与常规分注工艺相比，减少了投捞水嘴的工作量及调试费用。具有操控方便、安全可靠、成本低、施工周期短的特点，提高了分注效果。