常减压装置减压深拔技术研究进展

结合国内外炼油厂减压深拔装置的现状及研究动态,介绍了国内炼油企业减压深拔装置普遍存在的问题,对影响减压深拔的各种因素进行了讨论,详细阐述了各种提高拔出率的途径,为优化减压深拔工艺提供指导意见。     

热敏物系精馏流程优化

采用大型流程模拟软件PRO/Ⅱ,对高沸点差热敏物系乙醇胺的精馏过程进行了模拟,讨论了塔内浓度分布的特点,提出了增加循环物流、侧线出料的优化流程方案,使MEA塔釜温度从168.8℃降至154.5℃,DEA塔釜温度从192.4℃降至175.7℃,显著降低了釜温,防止了釜液中热敏物料的分解,同时产品纯度保持在99%(质量分数)以上.结果表明,对于高沸点差热敏物系的分离,采用上述优化流程能够有效降低釜温,防止热解,并保证产品纯度要求.     

对甲酚烷基化反应催化剂的研究进展

主要从酸性催化剂的发展历程全面综述了分子筛、固体超强酸、离子交换树脂、杂多酸、离子液体等多种酸性催化剂的优点和缺点,并总结出对甲酚在不同催化剂作用下反应产物区域选择性的结果。通过对多种催化剂的特性和反应结果对比着重介绍了离子液体催化剂,离子液体同时拥有液体酸高密度酸性和固体酸易分离不挥发的优点,在保持着浓硫酸酸性强度的同时,还具有低蒸气压、热稳定性高、对环境无污染、功能化设计的优良特性,这为今后对甲酚烷基化反应绿色催化剂的发展提供了重要的研究方向,避免了目前工业上常用液体酸催化剂存在的污染环境设备和安全隐患等重大问题。     

乙醇胺生产工艺进展

从提高一乙醇胺收率或二乙醇胺收率及改善三乙醇胺产品质量等3个方面,对近年来出现的比较典型的工艺作了综述。指出今后开发乙醇胺生产工艺的发展方向为:通过改进流程、开发新型高效催化剂以及实现不同乙醇胺产品之间的转化等措施来改善产品分布,同时提高产品质量及降低能耗。     

常减压梯级蒸馏节能装置的模拟与优化

介绍常减压梯级蒸馏工艺流程及特点,即采用梯级加热和梯级减压的方法汽化原油,及时将汽化后的物料分离,减少了加热和冷却的不可逆程度,从而实现节能的目的.应用本技术对某炼厂常减压装置进行技术改造设计,改造后装置处理量由3.5 Mt·a~(-1)提高至6.0 Mt·a~(-1),轻油收率增加3.22%,装置单位综合能耗降低15.6%～25.0%,为常减压蒸馏装置的节能降耗开辟了新途径.     

差压热耦合蒸馏节能技术

开发了一种广泛适用于蒸馏分离过程的新型差压热耦合蒸馏技术,该技术将精馏塔分割为两个压力不同的塔,利用高压塔顶蒸汽作为低压塔底的热源,实现热能的耦合匹配,达到蒸馏过程大幅度节能的目的。利用计算机模拟方法对该技术应用在丙烯-丙烷分离和混合C4分离过程中的节能效果进行了计算和分析,结果表明与现有常规蒸馏过程相比,差压热耦合低能耗蒸馏过程能耗可以分别降低92.3%和87.1%,节能效果显著。