排序方式: 共有14条查询结果,搜索用时 31 毫秒
1.
采用高压水化法处理高钛型铝土矿,从动力学角度来分析溶出过程。经过对试验结果计算、拟合作图,得出铝矿物溶出表观活化能为23.431 kJ/mol,溶出过程控速环节为内扩散,表观速率常数kg=0.6381exp(-23421/RT)。高压水化法溶出高钛铝土矿过程中铝矿物的溶出动力学方程为:
1- 2/3 X-〖(1-X)〗^(2/3)=0.6381C_NaOH^3.28587 r^0.58531 e^(-23421/RT) t 相似文献
2.
以甲醇、丙酮以及二者体积比1:1混合组成的甲醇/丙酮混合液为工质,对脉动热管在不同加热功率和充液率下的启动特性进行了实验研究,结果表明:在低加热功率下时,甲醇/丙酮混合工质的启动时间比丙酮长,比甲醇短,适当增加启动功率可以明显缩短脉动热管的启动时间,但是对丙酮及混合工质的启动温升影响不大;在60W高加热功率下时,3种工质的启动方式均为温度突变型,其中混合工质的启动时间最短,并且增加启动功率可以明显地提高混合工质脉动热管的启动温升;充液率对脉动热管的启动方式影响较为明显,丙酮和混合工质的启动温升均随着充液率的增加而逐渐减少,在中低充液率(≤50%)下,二者属于温度突变型启动,而在80%高充液率下,其启动方式变为温度平稳过渡型启动。 相似文献
3.
为研究框架结构在地震作用下的耗能机理,依据现有规范设计并建立10层、15层钢筋混凝土空间框架结构体系的三维实体精细有限元模型,并对该两种框架进行地震波弹塑性时程分析,分析不同水平地震波对框架结构层间位移角与塑性耗能的影响。结果表明:两种框架各层最大绝对位移随楼层与地震波峰值的增大而增大,各层的最大层间位移在2层、3层,多遇、罕遇地震下两种框架的最大层间位移角均未超过位移角限值1/50,当地震波烈度分别达到1 500 gal、1 200 gal时,10层、15层框架结构体系的最大层间位移角超过1/50;小震时,框架结构的总塑性耗能值很小,表明框架仍处于弹性状态,随着地震波加速度的增大,框架的总塑性耗能迅速增加,特别是地震强度超过1 000 gal以后;随地震波加速度的增大,框架的各部件的塑性耗能值增大,梁、柱的耗能占比增大而楼板的耗能占比减小。 相似文献
4.
方钢管混凝土柱在高层及超高层中得到了广泛应用,但存在钢管对混凝土约束较弱与柱端部局部屈曲等问题,有必要采取构造措施以提高柱的抗震性能。通过建立端部带肋方钢管混凝土柱的三维实体精细有限元模型并与拟静力试验结果验证,有限元结果与试验结果吻合良好,之后建立多个足尺模型进行参数分析,分析了柱端设肋对钢管水平鼓曲与竖向位移、钢管与混凝土的应力-应变、塑性耗能的影响,探讨了不同肋高下柱的塑性耗能分配机制。结果表明:柱端设置加劲肋可显著减少柱的水平鼓曲和竖向位移,提高柱的峰值承载力和延性,减小钢管与混凝土的压应变并提高压应力,增大柱的总塑性耗能值,延缓柱的破坏;轴压比为0.5、0.8时,当肋高分别达到1000mm、1500mm,再增大肋高对柱的塑性耗能影响较小。研究结论可为实际工程中柱端带肋方钢管混凝土柱的设计与加固构造措施提供参考与依据。 相似文献
5.
本文采用常规化学分析方法以及XRD、偏光显微镜、扫描电镜等现代先进分析检测仪器对云南一水硬铝石型高钛铝土矿的化学成分、物相组成、显微形貌进行研究,并结合扫描电镜元素分布图深入分析钛的赋存状态。结果表明,该矿石为高钛高铝硅比型铝土矿,TiO_2含量高达8.23%,Al_2O_3含量58.02%,SiO_2含量6.69%,A/S为8.68;矿石还中含有一定量的铁组分,Fe2O3含量为14.51%。矿石中含钛矿物主要以锐钛矿为主,其次也存在一定量的钛铁矿和少量的板钛矿,含钛矿物以规则或不规则团块或包裹形式嵌布矿石基体中。 相似文献
6.
虎眼万年青皂苷的分离提取 总被引:5,自引:0,他引:5
通过实验确定虎眼万年青总皂苷的提取条件,并比较不同部位虎眼万年青总皂苷的提取得率.结果表明采用大孔吸附层析分离提取,35%乙醇洗杂质,95%乙醇洗脱皂苷,总皂苷得率为0.91%.从虎眼万年青的茎叶、球状根、根须提取皂苷的得率分别为0.73%、1.12%、0.46%. 相似文献
7.
8.
9.
以既有线更换桥梁施工为例,详细介绍架桥机更换施工过程,重点从架桥机在既有线上的布置、梁片运输、旧梁拆除、新梁架设及线路恢复等方面进行阐述。通过多次论证及方案优化,对施工全过程进行有效把控,最终安全、顺利地完成了北京市域铁路S5线的旧梁更换任务,成功地解决了架桥机更换旧梁的施工难题。 相似文献
10.
采用单因素及正交试验方法研究了高压水化条件下溶出温度、粒度、搅拌强度以及石灰添加量对高钛铝土矿中Al_2O_3及TiO_2溶出率的影响。结果表明,影响氧化铝溶出率的因素从大到小依次为温度、石灰添加量、搅拌强度、粒度。在下述最佳溶出条件下,Al_2O_3和TiO_2实际溶出率分别为86.52%和5.708%:粒度0.045~0.074 mm、石灰添加量8%、溶出温度290℃、搅拌速度8r/min、溶出时间45min。 相似文献