新喀里多尼亚铬铁砂磁化焙烧—磁选试验

新喀里多尼亚铬铁砂铁品位32.58%,Cr2O3品位29.46%,铁和铬主要赋存在铬铁矿中。为回收利用其中的铁和铬,对其进行磁化焙烧—磁选试验。结果表明,控制煤粉配比2%、磁化焙烧温度825℃、焙烧时间35 min,铬铁砂焙烧球团矿经磨矿至-0.048 mm 52%进行1粗1精弱磁选,可获得铁品位58.67%、回收率77.06%、含Cr2O39.08%的铁精矿和Cr2O3品位46.96%、回收率84.75%、含铁15.02%的铬精矿,实现了该铬铁砂铁与铬初步的分离与富集,为确定其工业开发利用工艺流程提供了技术参考。     

以熟石灰和纯碱为活性成分制备高炉炉顶煤气脱氯剂

用熟石灰和纯碱为活性成分制备高炉炉顶煤气脱氯剂;考察了熟石灰与纯碱的质量比、纯碱的平均粒度、黏结剂、造孔剂对脱氯剂脱氯性能和机械强度的影响,并得到最佳工艺条件.研究表明:熟石灰和纯碱双组分脱氯剂既克服了高炉煤气中CO_2气体对脱氯剂性能的不利影响,又保证了脱氯反应后脱氯剂的机械强度;纯碱的粒度越小越好;膨润土不仅可以提高脱氯剂的机械强度,还可以改善活性组分的分散性.最佳工艺条件下制得的脱氯剂在温度为150℃、空速为1000 h~(-1)和进口HCl的体积分数为0.1%条件下19.02 h后的穿透氯容量达到17.08%,同时径向抗压碎强度均值保持在60 N/cm以上.     

以电炉还原渣和熟石灰制备高炉炉顶煤气脱氯剂

用电炉还原渣和熟石灰为主要活性成分制备高炉炉顶煤气脱氯剂:研究了电炉还原渣含量、电炉还原渣粒度、聚乙二醇含量对脱氯剂脱氯性能和机械强度的影响,并得到了脱氯剂较为适宜的制备工艺。通过固定床脱氯试验表明:电炉还原渣的存在削弱了高炉煤气中CO_2气体对脱氯剂性能的不利影响,电炉还原渣的粒度适当降低可以改善脱氯剂的性能;适当比例的聚乙二醇可以改善脱氯剂的孔隙结构,提高脱氯剂化学性能并保持较高机械强度。脱氯剂的较为适宜的制备工艺为:电炉还原渣的含量控制在12%左右,电炉还原渣粒度控制在38μm左右,聚乙二醇的含量控制在7.5%左右,各种原料混合均匀,加适量去离子水混匀,挤条成型,烘干后在400℃温度下焙烧制得。较为适宜的工艺条件下制得的脱氯剂在20.67 h后的穿透氯容量达到18.61%,同时机械强度达到了61.5 N/cm。降低了脱氯剂成本,开辟了电炉还原渣综合利用的新途径。     

煤气中HCl对热风炉耐火材料侵蚀过程的研究

通过对高炉煤气中HCl侵蚀热风炉耐火材料的研究发现,HCl气体可以促使黏土砖中硅酸盐玻璃质和隐晶质铝硅酸盐向晶体莫来石和方英石的转化。 HCl气体还可以促使硅砖中的方英石向鳞石英转化,颗粒结晶度明显变差,容易导致硅砖内部颗粒因膨胀不均匀而产生龟裂现象。     

布袋灰和膨润土对高炉炉顶煤气脱氯剂的影响

在脱氯剂制备过程中添加布袋灰和膨润土制得高炉炉顶煤气专用脱氯剂,考察了布袋灰含量、膨润土含量、焙烧温度对高炉炉顶煤气脱氯剂的影响,并得到了较为适宜的制备工艺。研究表明:布袋灰可以克服消石灰单一组分脱氯剂氯容量低的缺点,减弱了高炉煤气中CO_2气体对脱氯剂性能的不利影响;适当比例的膨润土不仅可以改善活性成分的分散度,提升脱氯剂的化学性能,还能使脱氯剂保持较高机械强度;适宜的焙烧温度可以提高脱氯剂活性,改善脱氯剂的孔隙结构。高炉炉顶煤气脱氯剂的较为适宜的制备工艺:布袋灰的含量控制在8%左右,黏结剂的含量控制在6%左右,将各种原料混合均匀,加适量蒸馏水混匀,挤压成小圆柱型,烘干后在400℃下焙烧制得。本试验制备的高炉炉顶煤气脱氯剂在反应19.25 h后穿透氯容量达到17.33%,机械强度达到了60.5 N/cm~3。并且为布袋灰的综合利用又开辟了新的领域。     

用转炉渣和熟石灰制备高炉煤气脱氯剂

转炉渣的存在可以抑制高炉煤气中CO_2气体对脱氯剂化学性能的不利影响,保证了脱氯反应前后脱氯剂的机械强度,转炉渣的含量控制在10%左右比较适宜。转炉渣磨矿时间的适当延长和配加适当比例的黏结剂可以改善脱氯剂的化学性能和机械强度;脱氯剂的焙烧温度过高后,脱氯剂中Ca(OH)_2和CaCO_3会分解为CaO,从而导致脱氯剂的机械强度严重降低,适宜的脱氯剂焙烧温度应该控制在400℃左右。     

四川甲基卡锂辉石矿134矿脉工艺矿物学特性

采用多种测试技术对甲基卡锂辉石矿134矿脉进行了详细的矿物学特征分析。分析结果表明:134矿脉中锂辉石矿物量为23.8%、Li_2O品位高达1.59%;本矿石为伟晶岩型锂辉石矿,锂辉石晶体普遍粒度较大;锂辉石中自身还含有TFe(0.54%)、MnO(0.057%)等杂质,这就在一定程度上限制了锂辉石选矿产品的品级;矿石中的其他主要矿物:钾长石、钠长石及石英的纯度极高,这就为选矿获得高品质钾长石、钠长石以及石英产品提供了优异条件。