新型柴油型加氢裂化催化剂的研制

为实现科技自主及技术领先,提高现有原油资源的综合利用率,开发了新型QHC-D17柴油型加氢裂化催化剂。该催化剂以无定型硅铝、氧化铝和改性Y分子筛为载体组分,W-Ni为活性金属组分,采用浸渍法制备,可多产柴油兼产高品质尾油。成功对催化剂进行了工业放大生产实验。在中试试验装置上对该剂与国外同类先进催化剂进行了性能对比评价。结果表明,相比与国外催化剂,QHC-D17催化剂的反应活性和柴油选择性均较高,而且具有良好的稳定性,各液体产品的品质优良。     

QHC型加氢裂化催化剂的制备及性能评价

以改性Y分子筛为酸性组分,Ni和W为活性金属组分,采用等体积浸渍法制备出QHC型加氢裂化催化剂,利用X射线衍射、物理吸附、氨气程序升温脱附等方法对其进行表征,并在100 m L加氢裂化小试评价装置和1 L加氢裂化小试放大评价装置上考察了催化剂加氢裂化活性和稳定性。结果表明:与参比剂相比,QHC型加氢裂化催化剂的孔容较大,堆积密度较低,酸量相当;具有较高的活性和较好的中间馏分油选择性;在运行1 500 h的过程中稳定性较好,对不同减压蜡油原料表现出良好适应性。     

铜基催化剂上丙烯环氧化反应的研究

本实验成功合成了粒径均一的铜纳米粒子,并制备含不同粒径CuO的K_2O/CuO/SiO_2催化剂。通过对催化剂结构特点表征,及催化剂在丙烯环氧化反应中的催化性能的考察,确定了CuO粒径与催化剂催化性能的关系。     

加氢裂化催化剂筛后粉料回用研究

为降低加氢裂化催化剂制造成本并减少废物料处理带来环境污染,在催化剂制备过程中掺入不同比例的筛后粉料。考察了掺入量对载体和催化剂的强度、孔性质、堆密度的影响,评价了催化剂的加氢裂化性能。研究结果表明,在加氢裂化催化剂制备过程中掺入筛后粉料的比例应当控制在3 wt%以下。     

加氢裂化催化剂的失活与再生研究

为了研究催化剂失活原因,并为提高催化剂效率和使用寿命提供参考,对一种用于两段式加氢裂化工业装置的失活和再生后的加氢裂化催化剂进行了表征。结果表明,失活催化剂上有明显的积碳、有机硫氮吸附和金属沉积,活性金属团聚、分子筛结构破坏、金属沉积等造成的失活是无法恢复的。再生后,与新鲜催化剂相比,催化剂的比表面积、孔容、活性金属分散性和酸性均有明显下降。小试评价结果表明,再生催化剂的加氢裂化活性降低,反应温度比新鲜剂高2℃左右。原料性质较好、床层温度较低的二段再生催化剂,其理化性质和活性都优于一段再生催化剂。     

拟薄水铝石对加氢裂化催化剂的影响

以多种拟薄水铝石为载体制备加氢裂化催化剂,考察了所制备催化剂的活性,采用氮气吸附-脱附、XRD、XRF、TEM等分析方法对拟薄水铝石结构进行表征,结合催化剂的性能研究了拟薄水铝石影响催化剂活性的因素。实验结果表明,拟薄水铝石的晶相结构和晶粒尺寸会影响催化剂的性能,但不是主要的影响因素,纯度高且杂质少的拟薄水铝石胶溶性好,可使载体中氧化铝提供更多有效的比表面积和较适宜的孔道结构,从而有利于活性组分的均匀分布,使催化剂表现出良好活性;拟薄水铝石影响活性组分的分散性,硫化钨微晶分布越均匀,金属的活性越好,催化剂则具有更好的选择性。