锌压铸件镀无氰碱铜失败原因分析及改进第一部分——失败原因分析

锌压铸件采用硝酸盐为主盐的某商品无氰碱铜电镀工艺,在多家电镀企业应用,大生产数月后相继失败,造成很大的经济损失。详尽分析了该工艺失败的主要原因,是由于阴极电化学反应及工件腐蚀消耗大量的NO3-,槽液NO3-含量迅速下降,镀层高电流密度区烧焦范围越来越宽,允许阴极电流密度越来越小,这时仅靠补加硝酸铜无法解决问题,反而加速了镀液的报废。进而对镀液中NO3-的重要作用进行了充分的理论分析和试验验证。作者自行开发和设计了锌压铸件无氰碱铜电镀工艺配方,公开了配方中的组分及其用量,确定了镀液最佳的pH范围。     

新配锌酸盐镀液中杂质对镀锌的影响及添加剂的选用

0前言氯化物镀锌液中需加入大量有机物产生阴极电化学极化,镀层及钝化层中有机夹杂量很大,耐蚀性差,因而在汽摩、电子、电器等行业已被限用或禁用。而锌酸盐镀锌层中有机夹杂量小,抗蚀性较好,电镀废水处理较容易。此外,随着VEEE,ELVD,RoHS指令的实施,镀锌层六价铬钝化工艺将逐渐被环保型的三价铬     

植酸钠溶液在提高地下水水质及用于电镀液的试验

植酸钠溶液对地下水中的钙、镁及少量重金属有良好的沉淀效果;对氯化物镀锌液及锌酸盐镀锌液无明显效果,甚至有副作用;用于暗镍液除铜的效果不佳,但能明显消除亮镍液中Fe3+的不良影响.     

锌压铸件镀无氰碱铜失败原因分析及改进第二部分——改进实验

试验开发了一种以硝酸盐为主盐的无氰碱铜电镀工艺,用于锌压铸件电镀。该工艺的最佳配方和工艺条件为:40~45 g/L硝酸铜,80~85 g/L酒石酸钾钠,20~30 g/L硝酸钾,10~15 g/L氯化铵,30~35 mL/L三乙醇胺,0.02~0.06 mL/L PN,8~40℃,电流密度1~6 A/dm2,pH 7.5。该工艺采用添加硝酸钾补充阴极还原消耗的NO3-,能实现宽温度、宽电流密度范围电镀。同时试验了一种破络沉淀铜的方法处理无氰络合物镀铜废水。