复合管膜的润湿性及过滤污水机理

为了研究多孔复合管膜对钢铁产业污水的过滤性能及其过滤机理,采用静滴法做了水滴和油滴在复合管膜上的润湿性研究。采用扫描电镜、EDS等手段分析了使用前后的多孔复合管膜外壁及内壁的结构及成分,分析了含油污水中固体颗粒及油的过滤机理,并利用视频光学接触角测量仪测量水滴和油滴在复合管膜上接触角随时间的变化速率。结果表明,在污水过滤过程中,水中小于管膜表层微孔孔径的氧化铁等杂质进入复合管膜内部,无法随水流穿过复合管膜膜层,积累在管膜内部;随着管膜使用时间延长,氧化铁等杂质在复合管膜内部积累量增多。水在复合管膜上的润湿性良好,油滴在复合管膜上是不润湿的。     

复合土工膜防渗技术在阿拉善左旗病险水库除险加固工程中的应用

根据近年来阿拉善左旗在病险水库除险加固工程中运用的复合土工膜进行防渗的实践,简要介绍了复合土工膜在当地病险水库除险加固工程中的施工经验、作用及体会。采用复合土工膜在当地病险水库除险加固工程中的防渗作用显著、效果良好,为同类地区的类似工程提供参考。     

10B21钢Ti含量稳定控制实践

三钢开发10B21钢初期,Ti的收得率不稳定,终点Ti含量波动大,对产品的性能造成不利影响;通过稳定控制钢液中的[Als],优化精炼炉渣成分以及控制渣的氧化性,降低精炼过程二次氧化等措施,Ti收得率可稳定控制在65%～80%的范围,提高了Ti目标含量（400±70）ppm的比例,取得了良好的效果。     

BOF-LF-VD-CC过程35MnB钢中夹杂物的演变分析

夹杂物对高品质特殊钢的服役性能有显著影响,但国内外对冶炼过程35MnB钢中夹杂物的演变行为尚不明晰。通过采用扫描电镜和FactSage热力学计算等方法和手段,对Al粒+SiC扩散脱氧(1号工艺)和SiC扩散脱氧(2号工艺)生产的35MnB钢冶炼过程钢成分、渣成分及钢中夹杂物的演变行为进行研究。结果表明,1号工艺精炼过程会出现钢水增硅,不同扩散脱氧工艺铸坯中的全氧和氮质量分数差别不大,全氧质量分数分别为11.9×10^-6和11.6×10^-6。35MnB钢中主要存在尺寸小于5μm的氧化物、硫化物或TiN夹杂物。夹杂物种类主要受沉淀脱氧工艺影响,受扩散脱氧工艺影响较小。冶炼过程夹杂物的演变规律为：Al₂O₃(氩站)→CaO-MgO-Al₂O₃(LF精炼)→CaO-MgO-Al₂O₃-CaS(软吹)→CaO-MgO-Al₂O₃-CaS或CaO-Al₂O     

一种新的基于有限自动机的XML过滤方法

设计实现了一种新的基于有限自动机的XML过滤方法，这种方法和以往基于有限自动机方法（不确定的有限自动机和确定的有限自动机）的不同在于它首先使用XML Schcma把带“*,//”的路径表达式简化，然后把生成的DFAs合并成一个大的DFA，这个DFA充当过滤引擎。     

42CrMoA合金结构钢钢水纯净度控制实践

通过对转炉终点、出钢下渣质控点的控制以降低钢水初始氧;采用LF快速成渣、稳定白渣时间、钙处理等去除夹杂物;并在连铸加强保护浇注以减少钢水二次氧化以及留钢操作,避免卷渣影响钢水纯净度等各工序的关键质控点控制,最终实现42CrMoA合金结构钢的开发,且钢中非金属夹杂物等级满足要求。     

α″- Fe_(16)N_2薄膜结构热稳定性的研究

α″- Fe16N2的结构及其高饱和磁化强度是磁性材料研究中最有争议的问题。本文用对向靶反应溅射法制备了α″- Fe16N2薄膜 ,用 X射线衍射 (XRD)、透射电子显微镜 (TEM)和振动样品磁强计 (VSM)对其结构、磁性以及结构的热稳定性进行了分析讨论。结果表明 ,随退火温度的升高 , α″- Fe16N2相逐渐分解为α- Fe和α′- Fe4N两相。     

α"-Fe16N2薄膜结构热稳定性的研究

α〃-Fe16N2的结构及其高饱和磁化强度是磁性材料研究中最有争议的问题.本文用对向靶反应溅射法制备了α〃-Fe16N2薄膜,用X射线衍射(XRD)、透射电子显微镜(TEM)和振动样品磁强计(VSM)对其结构、磁性以及结构的热稳定性进行了分析讨论.结果表明,随退火温度的升高,α〃-Fe16N2相逐渐分解为α-Fe和γ＇-Fe4N两相.     

α^〃—Fe16N2薄膜结构热稳定性的研究

α＾〃－Ｆｅ１６Ｎ２的结构及其高饱和磁化强度是磁性材料研究中最有争议的问题。本文用对向靶反应溅射法制备了α＾〃－Ｆｅ１６Ｎ２薄膜,用Ｘ射线衍射（ＦＸＲＤ）、透射电子显微镜（ＴＥＭ）和振动样品α＾〃－Ｆｅ１６Ｎ２相逐渐分解为α－Ｆｅ和γ＾′－Ｆｅ４Ｎ两相。     

SWRCH22A冷镦钢脱氧过程中非金属夹杂物生成热力学及工业实践

文中通过热力学软件FactSage 7.0和工业实践,对1 873 K下SWRCH22A冷镦钢脱氧过程中非金属夹杂物生成热力学进行研究.计算结果表明,当冷镦钢中[Al]含量增加到2×10-6以上时,平衡时钢中对应生成液态夹杂物、MnO·Al2O3和Al2O3,表明冷镦钢出钢过程应先加铝再加锰以降低精炼渣的氧化性.当冷镦钢中的[Mg]含量超过0.5×10-6时,钢中夹杂物由Al2O3转变为MgO·Al2O3;当钢中的[Mg]含量超过约9×10-6时,钢中夹杂物主要为MgO;随着钢中[Al]含量的提高,生成尖晶石夹杂物所需的最小[Mg]含量逐渐增大.当冷镦钢钢液中[Ca]含量超过约1.3×10-6时,钢中生成的夹杂物主要为液态钙铝酸盐;当钢液中的[Ca]超过约13×10-6时,钢中开始生成固态CaO夹杂物.冷镦钢中形成液态钙铝酸盐夹杂物所需的最小[Ca]含量随着钢中[Al]含量的提高逐渐增大.实验检测和热力学计算结果基本吻合,此外,研究发现,纯铁液的脱氧热力学与冷镦钢差异较大,因此,不能采用纯铁液的脱氧热力学指导冷镦钢生产实践.