可重构多功能冲压模具虚拟装配及工作过程仿真

针对所设计可重构多功能冲压模具组件数目多,对装配及拆卸顺序要求严格等特点,在UG软件环境下建立了各零件的三维模型,并利用其装配功能实现了模具的虚拟装配、完成了装配干涉检查以确保模具装配的正确性;用3DS MAX软件完成了模具拆卸及工作过程仿真,通过直观再现模具的实际装配、拆卸及工作过程,来指导模具的实际操作,体现了将CAD/CAM软件用于机器及装备的装配干涉检查、运动过程仿真、虚拟样机实现等方面的优越性.     

PCL及PCL-PEG-PCL共聚物的合成与表征

以辛酸亚锡[Sn(Oct)2]作为引发剂,采用ε-己内酯(ε-CL)开环均聚合制备聚ε-己内酯(PCL),考察了n(ε-CL)/n[Sn(Oct)2]、反应温度和反应时间等因素对聚合产物特性黏数的影响。以Sn(Oct)2为催化剂,聚乙二醇(PEG)为引发剂,合成了不同相对分子质量的PCL-PEG-PCL三嵌段共聚物,研究了ε-CL均聚物及共聚物的结构、热性能和结晶形态。PCL最佳合成工艺为:n(ε-CL)/n[Sn(Oct)2]为400,温度130℃,反应时间4 h。随着PEG相对分子质量从2×103增加到8×103,三嵌段共聚物的熔融温度、熔融焓和结晶温度逐渐升高;结晶温度及PEG相对分子质量对PCL-PEG-PCL三嵌段共聚物球晶的形态和尺寸影响很大。     

回弹影响因素的CAE分析

准确的回弹预测是回弹控制和补偿的前提.以V型冲压件为研究对象,以动力显式有限元软件Dynaform为平台,采用正交试验方法,对影响回弹预测的主要参数模拟参数(积分点数、坯料单元尺寸、虚拟冲压速度)、工艺参数(压边力、模具间隙、凹模圆角半径)和材料参数(坯料厚度)进行仿真试验.通过对试验数据进行处理与分析,定量地揭示上述因素对回弹影响的显著程度.仿真结果表明:冲压速度对回弹的影响最为显著;基于CAE分析的回弹预测,模拟参数对预测精度的影响不可忽视;回弹是多因素耦合的结果,良好的参数组合能够在很大程度上减小冲压件的回弹量.     

微驱动器上的“十”字形片弹簧弯曲刚度的研究

推导了"十"字形片弹簧的弯曲刚度公式,并以通用有限元分析软件ANSYS为平台,通过具体实例验证了公式的正确性,仿真结果表明:理论计算结果和有限元分析结果吻合较好。这为特定情况下片弹簧功能尺寸的确定提供了依据,也在很大程度上提高了微驱动器的运行精度。     

坯料厚度与压边力交互作用的回弹影响因素的CAE分析

以某灯罩零件为研究对象,以动力显式有限元软件Dynaform为平台,研究了坯料厚度与压边力之间的交互作用,并以正交试验为手段,进一步研究了这种交互作用、虚拟冲压速度、积分点数、模具间隙、坯料厚度、压边力对回弹的影响．研究结果表明：坯料厚度与压边力之间的交互作用对回弹的影响相当显著;基于CAE分析的回弹预测,模拟参数对回弹预测的影响不可忽视;回弹是多因素耦合的结果,适当的参数组合能够在很大程度上减小冲压件的回弹量．