一种简易砂型(芯)烘烤装置

温州市瓯北镇是生产各种高合金(包括不锈钢)高、中、低压阀门之乡,大小规模的铸造厂有40多家。为了适应国内外市场的竞争,大家都在采用各种新工艺,新材料,新技术和新设备。但对500kg左右的大中型不锈钢阀体一般采用树脂砂、有机脂水玻璃自硬砂和粘土砂等方法生产。     

新型面背砂工艺的应用

我厂生产的阀体重从1kg到800kg,材质有碳钢、不锈钢、铬钼钢和特种铸铁等。设备有:350kg和500kg中频炉各1台,S116型混砂机2台(一台混面砂,另一台混背砂),一台3HQ-30型强碾高速搅拌树脂砂混砂机。 原造型工艺为陶土糖浆面砂加回收旧砂加水混碾后的背砂。长期以来采用此工艺生产铸件废品率偏高,无法满足生产要求,所以我们采用了新型面、背砂工艺。     

电动翻包浇注机

国营内蒙古第一机械厂冶炼车间,现用四台3吨电弧炉炼钢,冶炼浇注跨仅有两台10吨桥式吊车。原来出钢时,利用一台吊车吊着钢水包,人工摇动钢水包手轮,往浇注角的小浇包内倾倒钢水一炉钢得往返操作40余次,劳动     

牵引环铸钢件气孔和杆状断口的消除

牵引环是我厂主产品的重要铸钢件之一,它承受40吨左右的静牵引力,壁厚平均为50mm,要求比较严格,批量较大。1965年到1982年期间,该件因气孔及杆状断口(金相断口有明显发亮的氧化铝组织,焊接时易产生裂纹)缺陷,废品率高达21．3%,每年废品损失达4万元左右(按4000件计)。经采取措施后,自1983年以来,合格率已上升到96%左右。牵引环结构,参见图 1。材质为 32MuM。铸件毛重13．7kg,每箱2件,每箱钢水重58．38kg,工艺出品率47%,浇注温度1410~1440℃,浇注速度为5－7秒。造型用纸浆面砂加背砂,2#冒口芯采用中强     

远红外脱腊炉试验小结

我厂生产精密铸件,毛重最小0.01公斤,最大1.55公斤。每组重量最小3.5公斤,最大公斤。自74年生产以来,一直用高压蒸汽脱腊,铸件成品合格率在62.7—87％之间.自去     

防止熔模铸造阀体产生铸造缺陷的实践

1概况我厂专业生产口径D N20～D N300的各种闸阀、截止阀、球阀阀体和闸板支架等铸件,材质为“美标”W CB即低碳钢件和不锈钢件等,年产铸件2000t,水玻璃涂料,热水脱蜡,煤粉加热炉焙烧壳型到900～950℃,热壳埋砂浇注,手工清理,喷丸清砂,补焊后,补焊打磨,退火热处理,再二次喷丸清理,浸防锈水入库转出。2问题的提出和探讨2.1生产程序安排和产生的问题白班制模、组模,制壳,脱蜡。夜班焙烧,熔炼,热壳埋砂,人工手抬包浇注,一切较正常。从2005年6月份以来铸件产生缺陷:①夹砂;②粘砂;③法兰盘底都有明显的渣孔、砂孔。以上“三孔”除增加补焊量…     

远红外脱蜡的试验和应用

以前,我们在熔模铸造生产中,是采用8kgf/cm~2高压蒸汽脱蜡。铸件成品合格率在62.7～87％之间。其主要铸造缺陷是跑火、型壳变形和鼓胀等。而造成这些缺陷的除涂料质量、硬化液成分和浓度以及型壳的自然干燥(存放)时间等因素以外,其主要与脱蜡方式有关。热水脱蜡除了有时间过长、效率不高等不足之处外,还因加热用的蒸汽管常常漏水而降低了水中的氯化铵浓度,难以保证质量。蒸汽脱蜡,往往因自然干燥时间不够或吹气时间稍     

改进手推车式灰铁包为球化包

生产球墨铸铁,不单要正确选原辅材料,正确配料、控制好化学成份及微量元素;掌握好出铁温度和浇注温度及球化剂的种类、用量、放置方法外,球化包的构造和几何形状,也是重要问题之一.     

卧式烘砂炉的改进

卧式烘砂炉,是我厂水玻璃砂、湿法再生砂的主要关键设备之一,它的烘砂效率和烘干质量直接影响生产的正常进行和造型质量。 目前,经烘干炉烘烤后的型砂在炉子出口处仍是不太干的湿砂,需用人工重新从出砂口处用铁锹人工往炉内送砂,除增加人员外,生产效率大大降低,不能满足生产需求,为此对卧式烘砂炉进行了改造。     

快速测定水玻璃砂中水玻璃含量的方法

水玻璃型(芯)砂由于强度高、工艺简单、铸件尺寸准确,因此在生产上得以广泛应用。但水玻璃砂溃散性差,清理困难,因而,在生产过程中,控制水璃玻的加入量是很重要的。我厂原先采用的筒式定量,开始还可以,时间一久,筒口愈来愈小,粘在筒壁上的水玻璃越来越多,定量不准确;加